В целях обеспечения безопасности эксплуатации установки АВТ-1 предлагается провести замену устаревшей двухскатной двухкамерной печи П-2 на вертикально-цилиндрическую трубчатую нагревательную печь с вертикальным радиационным змеевиком (ВЦТП), разработанную Д. По сравнению с шатровыми конструкциями вертикально-цилиндрическая трубчатая печь имеет ряд преимуществ:

- более компактный топочный объём печи благодаря цилиндрической форме корпуса;

- продуктовый змеевик нагрева размещен почти по всей поверхности, ограничивающей радиационную камеру;

- трубы радиационного змеевика имеют одинаковые условия для нагрева, что способствует более эффективному нагреву их стенок;

- меньшая материалоемкость и занимаемая площадь.

Отличительные преимущества вертикально-цилиндрической трубчатой печи по сравнению с шатровой печью:

- отсутствие застойных зон в змеевике;

- возможность полного удаления жидкого продукта и воды после гидроиспытаний самотеком;

- при нагреве продуктов с процессом выпаривания предотвращается образование гидравлических пробок и улучшается процесс теплообмена.

Конструкция ВЦТП позволяет значительно снизить вероятность возникновения таких наиболее распространенных дефектов печных труб, как: прогар, износ наружной поверхности, износ внутренней поверхности, прогиб и окалина. Следовательно, снижается вероятность возникновения аварийной ситуации, так как вышеперечисленные дефекты трубчатых труб являются причинами пожаров в печи. Таким образом, замена устаревшей шатровой печи на вертикально-цилиндрическую трубчатую печь с вертикальным радиационным змеевиком на установке АВТ-1 позволит существенно повысить безопасность эксплуатации установки.

Список литературы:

1  ПБ 09-540-03 «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств»

2  ПБ 09-563-03 «Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств»).

УДК 699.812.3

ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ АСПЕКТ ОГНЕЗАЩИТНЫХ КРАСОК НА ХИМИЧЕСКИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

ФГБОУ ВПО Уфимский государственный нефтяной технический университет, г. Уфа

E-mail: *****@***ru

Самые значительные убытки от пожаров отмечаются в топливно-энергетическом комплексе. Поэтому разработка огнезащитных покрытий с повышенной огнезащитной способностью, работающих в сложных условиях эксплуатации, характерных для предприятий нефтегазовой отрасли, является актуальной проблемой в области пожарной и промышленной безопасности оборудования и сооружений [1].

Огнезащитные покрытия конструкций объектов химических и нефтехимических предприятий должны быть инертными к действию различных факторов окружающей среды и устойчивыми в агрессивных химических условиях, а также обеспечивать коррозионную стойкость защищаемой поверхности и максимальную пожарную безопасность объекта, т. е. быть универсальными.

В настоящее время огнезащитные краски являются наиболее оптимальным решением в повышении пожарной безопасности предприятий энергетической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других отраслей, так как являются наиболее эффективными, легкими в применении для защиты различных поверхностей, имеют низкий расход и большой срок службы покрытия.

Наряду с традиционными требованиями к огнезащитным краскам в условиях нефтехимических предприятий, следует принимать во внимание проблему их экологической безопасности.

Огнезащитные краски содержат связующее вещество, наполнители и антипирены. Антипирен - вещества или смеси, добавляемые в материал (вещество) органического происхождения для снижения его горючести [2].

Рынок антипиренов в России сегодня перенасыщен галогенсодержащими продуктами. Использование современных высокоэффективных галогенсодержащих антипиреновых систем (гексабромциклододекан, тетрабромбисфенол А, триоксид сурьмы, декабромдифенилоксид, хлорированные парафины), как показала практика, приводит к существенному загрязнению окружающей среды. Безгалогеновые решения (фосфорсодержащие и азотсодержащие антипирены, инертные наполнители), уступая по некоторым показателям огнестойкости, имеют значительные преимущества по пожаробезопасным и экологическим характеристикам [3]. Дальнейшее изучение требует решения такого вопроса, как исследование воздействия огнезащитных красок на окружающую среду и на здоровье человека при пожаре и до возникновения аварийной ситуации.

Таким образом, исследования в области экологической безопасности огнезащитных красок остаются перспективными и требуют инновационных разработок.

Список литературы:

1  Ямщикова огнезащитной способности вспучивающихся покрытий для объектов нефтегазовой отрасли: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.26.03. - M, 2009.

2  Собурь материалов и конструкций: справочник. — 3-е изд., доп. (с изм.) — М.: Пожкнига, 2004. — 240 с.

3  нтипирены без галогенов// The Chemical Journal.- 2010.- ноябрь. - С.54-55.

УДК

, ,

ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ ШЛАМОВЫХ АМБАРОВ И НЕФТЕЗАГРЯЗНЕННОГО ГРУНТА

Уфимский государственный нефтяной технический университет

В результате эксплуатации нефтяных месторождений образуются большие объемы отходов (буровые и тампонажные растворы и материалы для их приготовления, буровые сточные воды и шлам, пластовые и ливневые воды, продукты испытания скважин, твердые бытовые отходы), преимущественное количество которых накапливается в шламовых амбарах. По данным [1] в амбарах содержится около 65 % воды, 30 % шлама, 5,5 % нефти, 0,5 % бентонита, 0,5 % присадок. В настоящее время чаще всего воду из шламовых амбаров направляют в систему поддержания пластового давления, а оставшийся шлам засыпают грунтом. Такой способ ликвидации шламовых амбаров не исключает негативного воздействия на окружающую среду, т. к. в буровом шламе содержится достаточно большое количество нефтеуглеводородов, тяжелых металлов в подвижной форме, ПАВ и других токсичных веществ.

В последние годы нефтедобывающими предприятиями внедряются в производство различные технологические решения переработки нефтешламов: термические, физические, химические и биологические. Причем целый ряд из них не связан с переработкой нефтешламов с получением нового товарного продукта. Однако, наиболее перспективными для предприятий с точки зрения получения прибыли от реализации продуктов переработки, являются именно такие технологии. Для подготовки нефтешлама к переработке его отделяют от воды при помощи центрифугирования, экстракции, гравитационного уплотнения, вакуумфильтрации, фильтрпрессования, замораживания и пр. [2] При этом для повышения водоотдачи и облегчения выделения нефтепродуктов необходимо использовать флокулянты. Одним из перспективным способов обезвреживания шлама является его солидификация. Такая технология позволяет получить на основе обезвреженного отхода достаточно прочный материал. Образовавшаяся при твердении прочная консервирующая матрица предотвращает растворение токсичных веществ под воздействием компонентов окружающей среды. Обезвреживание шлама производится путем смешения его с сорбентом и цементом. Цемент и сорбент при смешении со шламом в присутствии воды поддерживают в системе рН = 12. при этом катионы тяжелых металлов переходят в состав труднорастворимых гидроксидов. Последующее отвержение шлама в результате процесса гидратации цемента приводит к еще более прочному связыванию нейтрализованных металлов. Полученный в результате продукт может быть использован в производстве строительных материалов: керамзита, кирпича, шлакоблоков, плитки тротуарной, бордюрного камнях, связующих смесей для устройства автодорог, гранулированных заполнителей.

Список литературы:

1  Воронцов горные выработки в подготовительных работах при обустройстве нефтегазовых месторождений Среднего Приобья. Сургут, 1999 г.

2  и др. Техника и технология поэтапного удаления и переработки амбарных шламов. М., 1992 г.

УДК.74.58.024.072

,

АНАЛИЗ МЕТОДОВ СБОРКИ РЕЗЕРВУАРОВ И ИХ ВЛИЯНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

Уфимский государственный нефтяной технический университет, г. Уфа

В России добываемая нефть и нефтепродукты подготавливаются, перерабатываются и хранятся в резервуарных парках. В государственном реестре опасных производственных объектов содержатся сведения почти о тысяче нефтебаз и объектов хранения нефти и нефтепродуктов. В соответствии с Федеральным Законом резервуарные парки и нефтехранилища относятся к опасным производственным объектам [1].

Одной из ключевых задач на современном этапе развития нефтегазодобывающей отрасли является повышение эксплуатационной надежности резервуаров на основе развития методов и средств их технического освидетельствования и прогнозирования остаточного рабочего ресурса по данным технической диагностики.

Основная нагрузка при эксплуатации соединительных узлов резервуаров имеет циклический характер и воспринимается несущими элементами и их сварными соединениями.

В настоящее время наблюдается достаточно большое число разрушений резервуаров в процессе их эксплуатации, что вызывает потери нефтепродуктов, а в ряде случаев и человеческие жертвы.

Выделяют следующие виды сборки резервуаров:

- полистовой метод;

- рулонный способ.

Полистовой метод монтажа широко применяется во всем мире и состоит в том, что стенка и днище резервуара поставляются заводом-изготовителем отдельными стальными листами, которые при монтаже привариваются один к другому.

Рулонный способ изобретен российскими специалистами. На резервуарных заводах имеются специальные рулонные установки, на которых отдельные листы раскладываются, свариваются между собой и наматываются на каркас или шахтную лестницу резервуара. В таком виде рулон привозится к месту монтажа и там с помощью кранов и тракторов разворачивается и монтируется. Применение рулонного метода снижает объем сварочных работ на монтажной площадке в среднем в пять раз, поскольку практически вся сварка происходит на заводских автоматических комплексах. В итоге общее время монтажа резервуара на площадке уменьшается в 3-4 раза по сравнению с полистовым способом.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67