Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл, можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Измерение производственного цикла с помощью длины пути ведется от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, до последнего.

Длина производственного цикла – это не линия, а площадь, на которой разме­щаются машины, оборудование, инвентарь, поэтому на практике в большинстве случаев определяется не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство. Необходима такая планировка рабочих мест, которая максимально сокращает и облегчает комуникационно-транспортные связи между ними. Чем короче путь движения изделия в производственном процессе, тем меньше расходы на его межоперационную транспортировку, меньше требуется производ­ственной площади и, как правило, меньше времени на обработку.

Продолжительность производственного цикла во времени – это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

Рабочий период – это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением; время подготовительно-заключительных работ; время естественных технологических процессов; время технологического обслуживания.

Время выполнения технологических операций и подготовительно-заключитель­ных работ называется операционным циклом.

Время естественных технологических процессов – это время, в течение кото­ро­го предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздейст­вия че­ло­века или техники (сушка на воздухе окрашенного изделия, рост и созре­вание рас­те­ний и т. п.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществ­ляются в искусственно созданных условиях – например, сушка в сушиль­ных камерах.

Время технологического обслуживания включает в себя: контроль качества обработки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, легкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе – это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качест­вен­ной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регла­ментируемые перерывы делятся на внутрисменные (межоперационные) и между­сменные (связанные с режимом работы).

Междусменные перерывы включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.

Нерегламентированные перерывы связаны с организационно-техническими не­по­лад­ками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инстру­мен­том, поломка оборудования, нарушение трудовой дисциплины и т. д.). Они вклю­чаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц = Тврп  + Твпр,

где Тврп - время рабочего периода;

Твпр - время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,

где Тшк - штучно-калькуляционное время;

Тк - время контрольных операций;

Ттр - время транспортирования предметов труда;

Те - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т. п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования назы­вают операционным временем (Топр):

Топр = Тшк + Тк + Ттр.

Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв):

Топ = Тос + Тв,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток,

где Ту - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Тз - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг):

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.

Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали.

Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия.

Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

Последовательный способ характеризуется тем, что вся обработочная партия деталей передается на следующую операцию только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Этот способ используется при небольших партиях обрабатываемых деталей и невысокой трудоемкости операций.

Преимущества этого способа заключаются в том, что передача партии осуществляется полностью без дробления, а это упрощает планирование, учет, контроль. Недостатком является то, что при этом способе самая большая длительность технологического цикла.

Параллельный способ характеризуется тем, что вся обработочная партия деталей разбивается на передаточные партии, которые передаются на последующие операции немедленно после окончания обработки на предыдущей операции.

При этом технологический процесс строится таким образом, чтобы обеспечить непрерывную работу наиболее трудоемкой операции.

Преимущество этого способа заключается в том, что длительность технологического цикла изготовления партии деталей самая короткая. Недостатки этого способа состоят в следующем: имеются перерывы на рабочих местах, осуществляется дробление обработочной партии на передаточные, а это усложняет планирование, учет и контроль.

Параллельно-последовательный способ характеризуется тем, что обработочная партия разбивается на передаточные. Если последующая операция по длительности больше предыдущей, то передаточная партия передается немедленно по окончанию предыдущей.

Продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном способе передачи деталей меньше, чем при последовательном способе, из-за параллельного протекания каждой пары сложных операций – и меньше на суммарное время совмещений.

Преимущества этого способа заключаются в том, что длительность технологического цикла изготовления партии деталей значительно короче по сравнению с последовательным способом и нет перерывов на рабочих местах при обработке передаточных партий.

Недостатки этого способа заключаются в том, что происходит дробление обработочных партий деталей на передаточные, а это усложняет планирование, учет и контроль.

При последовательной передаче предметов труда в технологический процесс длительность производственного цикла определяется произведением количества деталей в комплекте на фактическое время, затраченное на обработку одной детали во всех операциях.

Основными путями сокращения производственного цикла являются:

1. Внедрение НТП, высокопроизводительной техники.

2. Повышение коэффициента сменности оборудования.

3. Повышение уровня специализации и кооперации производства.

4. Повышение уровня унификации и стандартизации продукции.

5. Совершенствование организации производства и дисциплины труда (органи­зация поточного и автоматизированного производства, системы ППР).

3.3. Типы производств и их технико-экономическая характеристика

Типы производства – это совокупность признаков, определяющих органи­зационно технологическую характеристику производственного процесса, осуще­ств­ляе­мого как на одном рабочем месте, так и на совместности их в масштабе участка цеха предприятия. Тип производства во многом определяет формы и методы операции производственного процесса.

Тип производства определяется широтой номенклатуры продукции, техническими, организационными и экономическими особенностями производства, равномерным, стабильным объемом выпуска.

Каждый тип производства характеризуется присущими ему признаками:

1. уровень специализации рабочих мест;

2. номенклатура выпускаемой продукции;

3. характер повторяемости изготовления изделий;

4. характер применяемого оборудования;

5. расположение оборудования, рабочих мест,

6. характер специализации кадров.

В зависимости от признаков различают 3 основных типа производства:

- единичное

- серийное

- массовое.

Одна из основных характеристик типа производства – коэффициент закреп­ления операции (соотношение числа всех технологических операций выполняемых в течение планового периода к числу рабочих мест).

Типы производства характеризуются коэффициентами:

1. единичное производство – свыше 40

2. мелкосерийное – 20-40

3. среднесерийное – 10-20

4. крупносерийное – 1-10

5. массовое – от 1 и ниже.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготов­ляе­мых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций. Оно также характеризуется наиболее резко выраженным непостоянством структуры производственного процесса, т. к. при этом типе производства каждое последующее изделие создает новый техноло­гический процесс. Особенности единичного производства:

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57