При расчете производственной мощности планируют максимально возможное время работы оборудования, исходя из производственной необходимости объема выпуска продукции или перерабатываемого сырья.

В отраслях с непрерывным характером производственного процесса (нефтехимической, металлургической, электроэнергетике и др.) действительный фонд времени работы оборудования совпадает с календарным и определяется как число дней, умноженное на 24 часа. Время на выполнение ремонтных работ и других остановок вычитается.

В отраслях с прерывным характером производственного процесса действительный фонд времени оборудования рассчитывается на основе режима работы предприятия с учетом числа смен работы, их продолжительности, количества нерабочих выходных и праздничных дней и количества нерабочих часов в предпраздничные дни. Также исключаются затраты времени на плановый ремонт.

Производственная мощность – величина переменная. Она может возрастать в результате проведения мероприятий по техническому совершенствованию, автоматизации производства, замены устаревшего оборудования новым, более производительным, переходу на многосменный режим работы предприятия.

Наряду с приростом производственных мощностей может иметь место и их сокращение в результате выбытия оборудования в следствие износа, сокращения продолжительности рабочего времени, изменения режима работы предприятия.

10.4. Методика определения производственной мощности

Различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Для того, чтобы правильно оценить производственную мощность предприятия разрабатывается так называемый баланс производственной мощности. Баланс дает возможность определить величину мощности на конец года (выходную). При этом учитывается ее величина на начало года (входная), мощность вводимого оборудования, агрегатов, цехов в течение года и выбытие мощностей в течение этого же периода. На величину вводимой мощности влияют объекты, введенные с учетом капитального строительства, технического перевооружения и реконструкции, выполнения работ по модернизации оборудования, установок с целью изменения и внедрения новых технологий

где – мощность на начало года (входная);

– мощность, вводимая в действие, нарастающая в результате осуществления организационно-технических мероприятий по совершенствованию технологических процессов.

– мощность, ликвидируемая в результате вывода устаревшего или физического и морального износа основных средств.

Обычно для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности рассчитывается показатель среднегодовой производственной мощности путем прибавления к входной, среднегодового ввода мощности и вычитания среднегодового выбытия ее. При этом при расчете среднегодовой производственной мощности учитывается совокупность всех факторов, и прежде всего внедрение организационно-технических мероприятий, не требующих капитальных сложений на новое строительство, влияющих на ее балансовую величину и оценочную стоимость.

Расчет среднегодовой производственной мощности выполняется по формуле

где – увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений;

– увеличение мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;

– увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции;

– соответственно число месяцев работы оборудования с момента ввода до конца года;

– число месяцев, оставшихся после выбытия объектов до конца года [11, с.329].

Рассчитанный баланс производственной мощности и является исходной базой для обоснования расчета планируемого выпуска продукции со стороны производственных возможностей предприятия.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в определенной последовательности:

-  по агрегатам и группам технологического оборудования;

-  по производственным участкам;

-  по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность агрегата зависит от планового фонда времени работы в течение года и его производительности и определяется по формуле

где – плановый фонд времени работы агрегата в течение года;

– производительность агрегата в единицу времени.

При работе агрегата непрерывного действия, например, в нефтепереработке, химической промышленности, литейном производстве производственная мощность рассчитывается по формуле

где – длительность цикла переработки единицы сырьевого ресурса (мин., час);

– объем сырья, изменяющего свойства в единицу времени;

– коэффициент эффективности использования сырья.

Производственная мощность поточной линии в машиностроительном производстве по сборке изделий рассчитывается исходя из такта поточной линии

где – производственная мощность поточной линии;

– такт поточной линии, мин.

Производственная мощность участка всех агрегатов с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество

где – производственная мощность участка;

– количество агрегатов.

Для участка механического цеха мощность рассчитывается по формуле

где – прогрессивная трудоемкость партии деталей, идущая на изделие, час.

Прогрессивная трудоемкость определяется путем деления нормативной трудоемкости на прогрессивный процент выполнения норм выработки

Таким образом, прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда.

Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки

где – штучное время, мин.;

– норма выработки, нормо-час.

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку, предприятия – по ведущему цеху.

Ведущими подразделениями считаются те, в которых выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля живого труда, сосредоточена значительная часть основных средств. При наличии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. При нескольких производствах или цехах с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, производственная мощность определяется как сумма мощностей, входящих в состав подразделений.

На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий (сборочный цех). В нефтехимической промышленности ведущим подразделением может являться производство по первичной переработке сырья.

Расчет производственной мощности ведется в следующей последовательности: группа оборудования, участок, цех, предприятие в целом. С целью строгой взаимосвязи производственные программы основных цехов составляются в порядке, обратном последовательности технологического процесса. Разработка плана производства идет по схеме, учитывающей возможности подразделений предприятия, по конечным объемам выпускаемой продукции (сборке в машиностроении, радиотехнике, компаундированию фракций нефтепродуктов с целью выпуска готовых продуктов переработки нефти, соответствующих международным стандартам. Затем рассчитываются плановые показатели обрабатывающих цехов, улучшающих качественные показатели. Обрабатывающие цехи в машиностроении, цехи вторичных процессов в нефтепереработке должны изготовить такое количество продукции, которое требуется для запланированного выпуска готовой продукции, или изделий в выпускающих цехах для поставки потребителям. Подготовительные или заготовительные цехи, в свою очередь, должны обеспечить необходимыми заготовками все структурные промежуточные обрабатывающие подразделения.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90