Кар­тофель пропускают через очистительные машины для удаления механических примесей, земли и других загрязнений.

Клубни поступают по гидротранс­портерам на мойку.

Инспекция (на ленточные или роликовые транспортеры с целью отбраковки нестандартных, гнилых и поврежденных клубней).

Очистка картофеля от кожуры, глазков и дефектов.

Известны различные способы очистки клубней: механический, паровой, щелочной, щелочно-паровой и др. Наиболее широкое применение нашли механичес­кий и паровой способы очистки картофеля. Паровую очистку про­водят в паровых котлах при избыточном давлении пара до 1,0 МПа в течение 30...90 с, после чего удаляют кожуру в барабан­ных моечно-очистительных машинах.

Резка на пластины толщиной 10...20 мм (для улучшения транспор­тирования и равномерного проваривания),

промывают на моечно-встряхивающей или барабанной моечной машине для удаления с поверхности пластинок выделившегося крахмала и на­правляют на тепловую обработку.

Гидротермическая обработка - это бланширование.

Затем охлаждение и варка картофеля (в паровом аппарате непрерывного действия до размягчения 20-25 мин, Т = 100 °С. Вода, которая превратилась в пар выводится за пределы парового котла и сваренные ломтики имеют сухую поверхность.

Тепловая обработка вызывает глубокие изменения в структуре тканей клубня. Вода при бланшировании проникает внутрь крахмального зерна, в результате оно набухает и увеличи­вается в объеме (в живой клетке крахмал находится в виде сухого геля). При повышении температуры внутри ткани до 55...65 °С происходит клейстеризация крахмала. Во время варки картофеля связи между клетками в тканях клубней ослабевают. Степень ос­лабления зависит от режимов и времени варки. Способность кар­тофеля рассыпаться при варке обусловлена неравномерностью распределения сухих веществ в клубне и различием размеров кле­ток (ткани, в которых преобладают мелкие клетки, дают более мучнистую консистенцию, так как у них выше удельная поверх­ность). Консистенция клубней после варки также зависит от раз­мера картофельных зерен. Если их размер меньше 20 мкм или, на­оборот, очень большой —50... 100 мкм, то клетки за счет набуха­ния крахмальных зерен часто разрываются и такой картофель пре­вращается в полужидкую массу.

С помощью варки картофеля ускоряется сушка за счет разрых­ления ткани и увеличения ее пористости. Бланширование и варка способствуют уменьшению гигроскопичности готовой продукции и инактивации ферментов картофеля, что предохраняет продукт от потемнения. При тепловой обработке удаляется остаточный кислород из тканей и значительно снижается микробиальная обсемененность. Однако при гидротермической обработке происхо­дят и нежелательные изменения: потеря питательных веществ, особенно витаминов, и частичное разрушение картофельных клеток. Целостность клеток обусловливает получение рассыпчатой консистенции готовой восстановленной продукции.

Различают паровую и водяную варку; однократную и двукратную с промежу­точным охлаждением (бланширование, охлаждение и варка). Од­нократная варка в большей степени способствует сохранению пи­щевой ценности продукта. Однако для получения рассыпчатого картофельного пюре в большинстве стран применяют двукратную варку с промежуточным охлаждением. Набухший крахмал приоб­ретает плотную структуру и способствует сохранению целостности клеток и уменьшению синего оттенка (обусловленного наличием свободного крахмала). Бланшируют в воде, а варят, используя на­сыщенный водяной пар без избыточного давления, на варочных аппаратах шнекового типа. На некоторых предприятиях для кар­тофеля с темнеющей мякотью применяют сульфитирование 0,1%-м раствором бисульфита натрия (концентрация дана на активное ве­щество — S02) в течение 1...2 мин.

Сваренный картофель направ­ляют в шнековые картофелемялки для получения пюре и далее на сушку.

Существующие технологии предусматривают раз­личные способы сушки: контактный на одновальцовых и двух-вальцовых сушилках; конвективный — на ленточных, пневмати­ческих, распылительных сушилках и в кипящем слое.

Контактный способ сушки применяют при производстве сухо­го картофельного пюре в виде хлопьев. Широко распространена сушка на одновальцовых сушилках. Кроме процесса высушивания при этом способе сушки происходит отделение остаточной несъедобной части картофеля (глазки, участки потемневшей мя­коти, поврежденные участки клубней). Принцип отделения осно­ван на разной теплоемкости и температуропроводности съедобной и несъедобной частей. Несъедобные участки при высушивании пленки пюре на поверхности вальца не успевают высушиться и отпадают в отдельную емкость, а пленка сухого картофельного пюре поступает на следующий технологический этап — размель­чение; исключается очень трудоемкий процесс ручной доочистки сырья.

Картофельные хлопья. Клубни, нарезанные на пластины, отмывают от свободного крахмала и направляют на бланширование. Бланшируют в воде при температуре 75...80 °С в течение 10...20 мин (пластинки должны приобрести упругую эластичную консистенцию). Бланшированный картофель охлаждают водой. Варят на пару при температуре 95...100 °С в течение 30...40 мин. Сваренный картофель направляют на картофелемялки шнекового типа. Сушат пюре на одновальцовых сушилках до влажности 8...12 %. Высушенный лист картофельного пюре толщиной около 0,25 мм с барабана поступает на транспортер-измельчитель, представляющий собой винтовой конвейер, где картофель измельчает­ся на куски размером 20...50 мм. Далее картофель измельчают до установленных кондиций готового продукта (пластинки размером 8... 10 мм) в хлопьеобразователе.

Картофельная крупка. Картофельную крупку вырабатывают по технологии, которая получила название «совмещенной». При этой технологии "сваренный на пару картофель разделяют. Одну часть подают на картофелемялку, где его разми­нают, вносят необходимые добавки и высушивают до влажности 8... 12 % на одновальцовой сушилке. Вторую часть сваренного кар­тофеля направляют в экструзионную установку, где его измельча­ют на частицы при одновременном удалении остатка несъедобных включений. Полученные частицы пюре охлаждают на транспорте­ре-охладителе и направляют в смеситель, куда параллельно по пневмотранспортеру поступают хлопья и готовая крупка. Смесь готовят с таким расчетом, чтобы влажность ее составила около 40 %. В смесителе продукт приобретает рассыпчатую структуру в форме крупинок, которые направляют на гранулятор-просеиватель с диаметром отверстий сита 2 мм. Откалиброванная крупка поступает на сушку в кипящем слое, после чего ее повторно про­сеивают на вибропросеивателе и разделяют на три фракции: мел­кую — менее 0,8 мм — пропускают через магнитный улавливатель и направляют на фасовку; среднюю —0,8...2 мм — возвращают в технологический цикл; а крупную — более 2 мм, несъедобные части, — в отходы.

Достоинства данной техноло­гии — увеличение производительности линии и снижение затрат ручного труда. Картофельная крупка по сравнению с хлопьями имеет высокую насыпную массу продукта — 750 кг/м3 (картофель­ные хлопья —180...200 кг/м3 при размере хлопьев 8...10 мм и 300...400 кг/м3 при размере 2...5 мм).

Молочно-картофельное пюре. Сваренный картофель измельчают на экструзионной роторной установке, отделяющей одновременно отходы картофеля. Полу­ченное пюре смешивают в смесителе с пастеризованным моло­ком (температура 70 °С) и фильтруют через перфорированную поверхность с отверстиями 0,5...1,0 мм. Полученную высокодис­персную систему направляют на распылительную сушку, осуще­ствляемую пневматическими форсунками. Получение сухого картофельного пюре характеризуется простотой, невысокими трудовыми затратами и возможностью получения готового к употреблению продукта.

Картофельные гранулы. Сваренный картофель измельчают в пюре на экструзионной установке. Сушат полученные на экстру­зионной установке жгуты картофельного пюре на паровых транспортерных сушилках, затем измельчают в дробилке на гранулы и после магнитной сепарации направляют на упаковку.

Агломерированное картофельное пюре. Агломерация — увеличе­ние размеров частиц, однородных по форме и размерам, с относи­тельно высокой прочностью. Преимущества агломерированных продуктов: хорошая восстанавливаемость, сыпучесть, облегчение дозировки. Наиболее часто процесс агломерирования осуществляют путем воздействия теплоносителя на увлажненный продукт в плотном или подвижном слое на специальных агломерационных установках непрерывного действия. В качестве сырья используют сухое картофельное пюре в виде гранулята, а в качестве связующе­го раствора — обезжиренное молоко. Обезвоживают агломераты нагретым до 60...65 °С воздухом, имеющим скорость 0,8...0,85 м/с. Агломерированное картофельное пюре широко выпускают за ру­бежом. В России его производство только начинают налаживать.

Хрустящий картофель.

Хрустящий картофель (чипсы) — готовый к употреблению об­жаренный продукт, содержит до_40_% жира и до 5 % влаги.

Различают чипсы из натурального картофеля и из п/ф – пеллеты.

Картофель должен содержать до 20 % СВ, клубни должны быть гладкие, без глубоких глазков.

Для получения 1 кг чипсов необходимо 4,5 – 5 кг картофеля, 35-450 г раст. масла, 10 г соли.

Мойка: на 1 кг картофеля необходимо 1-2 л воды

Инспекция

Очистка на корнеклубнечистках с абразивной поверхностью (отходы 30-50%).

Резка на картофелерезке или с помощью овощерезок «Гамма-5А» или МПР-350.02 на лепестки, соломку или пластинки. Толщина пластинки 1,5-2 мм.

Отмывка крахмала в специальных ваннах холодной водой (на 1 кг -1-1,5 л воды).

Бланширование и обработка холодной водой.

Сушка ломтиков (на конвеере имеются форсунки для подачи теплого воздуха) пропускают между специальными палками, покрытыми упругой резиной или другими материалами, для удаления влаги с поверхности картофеля или обсушивают тепловентилятором.

Обжаривание в подсолнечном, хлопковом, куку­рузном, арахисовом или соевом масле: лепестки при температуре 140...170°С в течение 2...5 мин, соломку —при 130...160 °С 5...12 мин, пластинки — при 130...170°С в течение 2...6 мин.

При выходе из обжарочной печи (или фритюрной ванны) продукты должны быть золотисто-желтого цвета хрус­тящей консистенции.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44