Попроцессное калькулирование в той или иной форме предусматривает:

- планирование производства в целом и в разрезе потоков затрат;

- расчет объема производства за определенный период, в том числе по процессам и операциям;

- сбор и распределение затрат;

- подготовку отчета о себестоимости продукци;.

- ведение калькуляционных счетов, журналов, книг и других учетных регистров, формирующих структуру учета и его связь с системой калькулирования.

п. 2. Планирование производства

«Ориентированная на процессы себестоимость продукта может быть основой для планирования разработок продуктов и процессов. Она дает сигнальную информацию о причинах затрат по продукту/программе».[27] Одной из основных характеристик и целей попроцессной системы калькулирования является обеспечение данными о затратах по операциям или процессам. Контроль затрат производственной системы как единого целого обычно не слишком эффективен, поэтому для целей представления необходимой информации данные должны быть определенным образом разделены и сгруппированы. При этом используется деление, известное как «процесс», «цех», «операция», «единица продукции». Процесс можно охарактеризовать как часть или фазу комплекса производственной деятельности, через который проходит изготавливаемая продукция. Полностью готовый продукт является, как правило, результатом деятельности нескольких процессов, в каждом из которых происходит определенное изменение в исходном материале.

С целью аккумулирования затрат в рамках попроцессной системы, прежде всего необходимо расчленить производственное предприятие на отдельные подразделения, причем особое внимание должно быть уделено разделению технологического процесса на цехи, которые отражают особенности производственной деятельности предприятия, и на центры затрат, которые способствуют сбору и накоплению данных на единообразной основе.

Производственный цех – это определенное место на заводе, где работа заключается в производстве продукции и где стоимость материалов, заработная плата или накладные расходы добавляются к продукту. Например, кирпичный завод должен иметь два производственных цеха – одни для смешивания бетона и превращению его в кирпичи и другой – для обжига кирпичей. Производственных цехов может быть столько, сколько требуется для производства и выпуска продукции. Некоторые продукты могут проходить через несколько производственных цехов, в то время как остальные – через одни или два. Независимо от количества все производственные цехи должны иметь две необходимые черты: во-первых, производимая в них работа должна соотноситься со всеми единицами продукции, проходящими через данный цех, во-вторых, выпуск производственных цехов должен быть однородным.

Иными словами, завод должен быть разделен на процессы, включающие достаточно большие сферы деятельности, либо на отдельные операции, либо на центры затрат, ограниченные одной единственной операцией. Если слишком много операцией объединены в один цех, структурная единица, предназначенная для целей калькулирования, может оказаться весьма громоздкой. С другой стороны, если для большей точности учета затрат образуют больше цехов, можно создать настолько децентрализованную организацию, которая не будет достаточно эффективно контролироваться управляющими предприятия.

Производственные цехи могут быть организованы по сотням возможных комбинаций, но два основных варианта представляют собой последовательное и параллельное калькулирование.

Производственные цехи, для производства такой продукции как, например, кирпичи могут быть организованы по последовательной модели. При последовательным производстве единицы продукции переходят из одного цеха в другой для дальнейшей обработки. «Готовое изделие одного цеха становится прямыми затратами материалов следующего цеха»[28].

Параллельное производство применяется в тех ситуациях, где продукция не проходит последовательной обработки во всех цехах. Часть единиц продукции проходит через одни производственные процессы, а часть – через другие. Например, нефтяная промышленность может вводить сырую нефть в один процесс и затем использовать очищенную нефть для дальнейшего производства нескольких конечных продуктов. Каждый конечный продукт может пройти несколько стадий дальнейших переделов после начального очищения, некоторые из них участвуют в производстве конечного продукта, а некоторые нет. Количество возможных вариантов в параллельном производстве практически не ограничено.

Представляется, что наиболее важной процедурой в попроцессной системе является производственный план предприятия с разбивкой по центрам затрат. Следует отметить, что процесс или цех обычно и составляет центр затрат. Как правило, по центрам затрат собираются или прямые или косвенные расходы, однако некоторые из центров затрат могут включать комбинированные издержки. Это делается с целью группировки в один центр затрат однородных по своей природе накладных расходов для выбора соответствующего метода их распределения.

Детализированная работа системы определяется существующими условиями предпринимательства. Наиболее важными положениями можно считать, во-первых, то что деление на подразделения имеет естественную природу, во-вторых, центры затрат должны быть органично взаимосвязаны со сделанным делением, и в-третьих, аккумулирование издержек, происходящее в центрах затрат, должно быть реально выполнимо и экономично.

п. 3. Расчет объема производства

В системе попроцессной калькуляции расчет объема производства исходит из того, что операции уже заранее известны и практически неизменны. Поэтому расчет объема производства имеет отношение только к количеству и времени производства. Конечно, если предприятие производит более одного продукта, тогда расчет производится по каждому продукту.

Расчет объема производства в попроцессной системе калькулирования должен содержать данные по количеству продукции, которое должно быть произведено за заданный период времени. Поскольку массовое производство, как правило, является материалоемким, данные о сырье нередко используются для определения объема производства, следовательно, расчет будет содержать соответствующую информацию по использованию такого сырья.

Основной задачей таких расчетов является, конечно, прогнозирование объема производственной деятельности и реализации, но он также пригоден и для целей калькулирования. Вследствие содержания в расчете плановых данных, он предоставляет хорошие возможности для учета предварительных (оценочных или нормативных) затрат, которые позднее могут быть сопоставлены с производственными отчетами, содержащими фактические данные.

Расчет объема производства обычно предоставляет собой смету потока затрат в рамках предприятия и поэтому предоставляет системе калькулирования данные по объему и сфере действия затрат. Поскольку мы имеем дело с затратами в рамках попроцессной калькуляции, расчет составляется по отдельным подразделениям организации. Исходя из расчета объема производства можно собирать затраты для выявления и объяснения нестандартных ситуаций или отсутствие рациональных данных по элементам затрат.

В силу того, что попроцессное калькулирование в основном предназначено для выполнения требований складов, а не конкретных заказов покупателей, для предприятия должны планироваться достаточно продолжительные потоки работы. Эти планы и расчеты основываются на возможностях реализации с учетом сезонного спроса. Планы реализации должны быть разделены на месячные и недельные сметы.

п. 4. Сбор и распределение затрат

При попроцессном калькулировании затраты соотносятся только с производственными цехами, а не с конкретными заказами. Иными словами, затраты не прослеживаются до множества различных заказов, а относятся лишь к нескольким производственным цехам. Это означает, во-первых, что затраты могут быть собраны за больший промежуток времени, и, во-вторых, для расчета затрат по выпуску за период требуется хотя бы одно их распределение в конце периода (недели, месяца и т. д.). Данные о затратах, используемые в попроцессной системе калькулирования, классифицируются по элементам затрат на материальные, трудовые и накладные расходы.

Материальные затраты при попроцессном методе могут учитываться и рассчитываться двумя способами. Счета за материалы или требования на их отпуск в производство могут использоваться так же, как и при позаказном методе, путем оценки материальных затрат как изъятия из запасов. При другом способе составляется отчет о потреблении, показывающий стоимость использованных материалов, либо анализируя продукцию на конечной стадии или на стадии полуфабриката, либо оценивая конечные запасы, оставшиеся неиспользованными.

Согласно первому методу существует только одно основное отличие от позаказного метода, заключающееся в том, что при попроцессном методе определяется стоимость скорее процесса или продукта, чем отдельного заказа. Здесь также используются материальные инвентарные описи за определенный период или индивидуальные заявки на материалы, только конкретные данные относятся не на заказ, а на цех за определенный период времени.

При этом следует обращать особое внимание на то, что не должно быть промежутка времени между отпуском и использованием материалов, или каких-либо еще учтенных, но фактически не понесенных затрат. Достаточно быстрая идентификации продуктов, присущая позаказной системе, не подходит для материалов, предназначенных для изготовления продукции массового производства.

Второй метод учета материальных затрат представляет собой обратную процедуру. На предприятии, где существует непрерывный процесс устойчивого потока сырья, не всегда целесообразно учитывать материалы при вводе в процесс. Примером таких предприятий могут служить: химическая промышленность, черная металлургия, сталелитейное производство, производство зеркал, хлопка и т. п. Здесь мы имеем дело с двумя основными способами учета материальных затрат.

Один способ заключается в использовании соотношений, которые устанавливают содержание материала в готовой продукции или в полуфабрикатах. В химической промышленности, например, многие подотрасли являются материалоемкими. Удельный вес материальных затрат в издержках на производство аммиачной селитры составляет около 80%, карбамида и капролактама – 60%, на отдельных предприятиях колеблется соответственно по видам продуктов от 65 до 90% в зависимости от используемых агрегатов.[29]

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38