9.8.4 Прочность керамзитобетона при сжатии следует определять по ГОСТ 10180 и ГОСТ 18105 по результатам испытания на каждый срок не менее трех контрольных образцов-кубов размером 15×15×15 см.

Заформованные каждую смену контрольные образцы-кубы испытывают в возрасте 3 и 28 суток хранения в условиях, идентичных условиям твердения керамзитобетона в покрытиях и перекрытиях.

При возведении монолитных покрытий и перекрытий в съемной опалубке дополнительно следует испытывать три образца-куба для определения разопалубочной прочности. Сроки проведения этих испытаний следует устанавливать в зависимости от требуемой величины отпускной прочности, определяемой конструктивными решениями покрытий и перекрытий и условиями твердения керамзитобетона. Кроме того, для определения проектной прочности бетона три образца-куба следует хранить до испытаний в возрасте 28 суток в камере нормального твердения.

9.8.5 Среднюю плотность керамзитобетона следует оценивать по методикам ГОСТ 12730.1 и ГОСТ 27005 на контрольных образцах, предназначенных для определения прочности на сжатие.

9.8.6 Влажность керамзитобетона следует определять по ГОСТ 12730.2 путем отбора проб из разрушенных образцов-кубов после их испытания на прочность при сжатии не реже одного раза в месяц.

9.9 Контроль качества бетона с компенсированной усадкой

9.9.1 Контроль качества бетона с компенсированной усадкой включает определение всех показателей качества бетона, регламентируемых проектом, в том числе прочность по ГОСТ 10180, и самонапряжение по техническим условиям.

9.9.2 Для определения самонапряжения и прочности в связанном состоянии на растяжение при изгибе и на сжатие следует изготавливать не менее двух образцов размером 5×5×20 см в динамометрических кондукторах, ограничивающих расширение призм, эквивалентное μ=1,0 %.

9.9.3 Контроль водонепроницаемости бетона следует выполнять по ГОСТ 12730.5.

9.9.4 Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060.

9.10 Контроль подмостей и опалубки

9.10.1 Перед началом бетонирования контроль должен включать в себя проверку: геометрии опалубки; устойчивости опалубки, подмостей и их опор; плотности опалубочных сопрягающихся частей; наличия и удаления вредных загрязнителей (пыли, снега или льда и остатков вязальной проволоки) из мест предстоящего бетонирования; обработки поверхности рабочих швов; удаления остатков воды; подготовки поверхностей; проемов; закладных деталей.

9.11 Контроль качества бетона в конструкции

9.11.1 При возведении зданий из монолитного железобетона прочность бетона должна контролироваться путем испытания отобранных из конструкций образцов по ГОСТ 28570 и не разрушающими методами в соответствии с ГОСТ 22690, ГОСТ 17624, а также МДС 62-2.01 «Методические рекомендации по контролю прочности бетона монолитных конструкций ультразвуковым методом способом поверхностного прозвучивания», разработанными НИИЖБ, и указаниями, содержащимися в настоящих Рекомендациях.

9.11.2 Для неразрушающего контроля, помимо приборов, указанных в ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624, могут использоваться приборы ПОС-МГ4, ВМ-2,5 (метод отрыва со скалыванием), приборы типа ОНИКС, ИПС-МГ4 (метод ударного импульса), УК 1401 (ультразвуковой метод).

Кроме того, могут использоваться другие приборы, отвечающие требованиям ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624.

9.11.3 При контроле прочности бетона обязательным является испытание отобранных образцов-кернов и испытание бетона методом отрыва со скалыванием. Как правило, эти испытания следует применять в комплексе с не разрушающими методами.

9.11.4 Для калибровки результатов испытаний методом отрыва со скалыванием следует использовать градуировочную зависимость по ГОСТ 22690 со следующей корректировкой величины коэффициента m2: для бетона прочностью выше 50 МПа и глубиной заделки анкерного устройства 30-35 мм коэффициент m2 устанавливают по сопоставлению данных, полученных при испытании анкером, с глубиной заделки 48 мм или принимают m2=1,8.

9.11.5 Для остальных видов испытаний градуировочную зависимость устанавливают по корреляции между результатом этих испытаний и результатом по методу отрыва со скалыванием или испытаний образцов-кернов. Испытываемые участки конструкции должны быть одни и те же. Число участков испытаний должно быть не менее 12.

Построение градуировочных зависимостей следует вести по методике, изложенной в ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624, или с компьютерных программ построения зависимостей.

Коэффициент корреляции получаемых зависимостей должен быть не ниже 0,7, а отношение среднего квадратичного отклонения градуировочной зависимости к средней прочности всех участков, полученной методом отрыва со скалыванием, не выше 0,15.

Допускается использование ранее построенной градуировочной зависимости или зависимости, заложенной в прибор, с корректировкой ее с помощью коэффициента совпадения по ГОСТ 22690, МДС 62-2.01. Прямое использование градуировочных зависимостей, заложенных в прибор без корректировки, не допускается.

9.11.6 Неразрушающий контроль прочности бетона должен проводиться для всех конструкций здания.

9.11.7 Число участков испытаний для фундаментных плит, перекрытий и стен, для конструкции или участка конструкции, для которого определяется класс бетона, должно приниматься не менее 15 при проектном классе бетона В15, не менее 20 - при классе бетона В20, не менее 25 - при классе бетона В25 и выше.

При этом участки должны располагаться равномерно по поверхности конструкции и приниматься не менее трех участков на захватку бетонирования и не менее одного участка на 40 м2 фундаментной плиты или перекрытия и не менее одного участка на 20 м2 стен.

9.11.8 Для отдельно стоящих фундаментов число участков принимается не менее трех, а число участков в группе фундаментов, для которых оценивается класс конструкций, должно быть не менее указанного в п. 9.11.7.

Контроль прочности бетона отдельно стоящих фундаментов может быть сплошным или выборочным. При выборочном контролируют не менее 20 % общего числа фундаментов. Если в контролируемой группе класс бетона окажется ниже проектного, контролируют все фундаменты.

9.11.9 Для линейных конструкций (балок, ростверков) число участков должно быть не менее трех на захватку, расстояние между участками должно быть не более 10 м, общее число участков для группы конструкций, отдельной конструкции или для оцениваемого участка должно быть не менее указанного в п. 9.11.7.

9.11.10 Контроль прочности бетона должен производиться в каждой колонне. При этом число контролируемых участков в каждой колонне рекомендуется принимать не менее шести.

9.11.11 Статистическая оценка прочности бетона по результатам неразрушающего контроля используется только в тех случаях, когда прочность бетона определяют по градуировочной зависимости, построенной в соответствии с указаниями настоящих Рекомендаций.

9.11.12 При построении градуировочной зависимости средняя квадратическая ошибка градуировочной зависимости SТ определяется по формуле

, (1)

где SТ. н.м - среднее квадратическое отклонение построенной градуировочной зависимости для неразрушающего метода;

SТ. м.о. с - среднее квадратическое отклонение градуировочной зависимости метода отрыва со скалыванием, принимаемое 0,04 от средней прочности бетона участков, использованных при построении градуировочной зависимости, при анкерном устройстве с глубиной заделки 48 мм; 0,05 от средней прочности бетона - с глубиной заделки 35 мм и 0,06 средней прочности - с глубиной заделки 30 мм.

9.11.13 В тех случаях, когда в качестве единицы прочности бетона может быть принята осредненная прочность в конструкции (например, колонне) или зоне конструкции, среднее квадратическое отклонение прочности бетона Sm определяют по формуле

(2)

где Sн. м - среднее квадратическое отклонение прочности бетона в группе конструкций, полученное по данным испытаний неразрушающими методами;

р - число участков испытаний в каждой конструкции.

9.11.14 В случае, когда за единичное значение прочности бетона принимается прочность бетона на контролируемом участке -

, (3)

где n - общее число участков испытаний;

r - коэффициент корреляции градуировочной зависимости.

9.11.15 Класс бетона по прочности на сжатие В определяют по формуле

B=Rср/Кт (4)

где Rcp - средняя прочность бетона в конструкции, участка или группы конструкций по данным испытаний неразрушающими методами, МПа;

Кт - коэффициент требуемой прочности, принимаемый по ГОСТ 18105 в зависимости от Vm = Sm/Rср.

9.11.16 Значение класса бетона отдельной зоны конструкции или отдельной конструкции, в которой невозможно провести требуемое число испытаний и прочность бетона отдельных участков отклоняется от средней прочности бетона или участка не более чем на 5 % и определяется по формуле

, (5)

где Ri - средняя прочность бетона участка или конструкции;

tα - коэффициент, принимаемый в зависимости от числа измерений

9.11.17 Статистическая оценка прочности бетона не применяется при построении градуировочной зависимости по ГОСТ 17624 или при уточнении градуировочной зависимости по ГОСТ 22690 или МДС 62-2.01.

Приближенное значение условного класса бетона допускается определять без статистической обработки, принимая его равным 80 % средней прочности бетона конструкции, участка или группы конструкций, но не более величины минимального частного значения прочности бетона участка.

9.12 Дефектоскопия качества выполнения рабочих швов бетонирования

9.12.1 Дефектоскопия необходима для контроля качества выполнения рабочих швов бетонирования.

9.12.2 Контроль качества рабочих швов бетонирования осуществляется путем расчета данных скорости (времени) распространения ультразвука при поверхностном прозвучивании вдоль и поперек шва бетонирования на фиксированной базе прозвучивания.

9.12.3 Число и размещение участков контроля качества рабочих швов устанавливаются при разработке ППР на бетонные работы.

9.13 Контроль качества арматуры и арматурных работ

9.13.1 Вся поступающая на строительный объект арматура должна подвергаться контролю ее механических свойств по ГОСТ 12004, геометрических размеров по СТО АСЧМ 7-93 или ГОСТ 10884 и ГОСТ 13840 для канатов, а в случае применения сварных соединений - ТСН 102.

Кроме того, все виды механических соединений арматуры должны испытываться либо на растяжение, либо на сжатие в зависимости от их предназначения и норм ТУ на них.

9.13.2 При контроле механических свойств арматурной стали, имеющей заводской сертификат качества, от каждой партии арматуры одного класса и диаметра, поставленной одним заводом-изготовителем, необходимо отобрать и испытать на растяжение и изгиб по два образца от различных стержней.

9.13.3 При испытании на растяжение контролируют три показателя: предел текучести σт, временное сопротивление разрыву σв и относительное удлинение δ5. Для арматуры класса А500С механические характеристики должны быть не ниже: σт ≥ 500 МПа, σв ≥ 600 МПа, δ5 ≥ 14 %.

9.13.4 Испытания на изгиб проводят по ГОСТ 14019. При этом стержни арматуры класса А500С должны выдержать изгиб на 180° вокруг оправки диаметром 3d без излома и видимых трещин.

9.13.5 Если в результате испытаний хотя бы один из контрольных показателей нарушается, производят повторные выборочные испытания удвоенного числа образцов. Если в результате повторных испытаний не соблюдается хотя бы один из контролируемых показателей, партия бракуется.

9.13.6 Применение арматуры в конструкции допускается после получения положительных результатов контрольных испытаний, включая соответствие механических свойств данным сертификата и требованиям стандартов.

9.13.7 Результаты испытаний и разрешение на применение записывают в специальном журнале.

9.13.8 Для напрягаемой арматуры поставщик дополнительно должен представить данные испытаний по релаксации напряжений в соответствии с требованиями ГОСТ 13840 и ГОСТ 10884 и данные испытаний после нагрева до 400 °С.

Механические свойства, релаксация напряжений и другие эксплуатационные свойства стабилизированных и волоченных семипроволочных арматурных канатов должны соответствовать ГОСТ 13840, евростандарту EN 10138 и стандарту ISO 6934.

9.13.9 При входном контроле поступающей а объект арматуры проверяется соответствие номеров плавок стали на сертификатах и бирках. Ярлык-бирка должен быть прикреплен к каждой пачке арматуры. На бирке указывают следующие сведения: наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя; марку стали или ее условное обозначение; номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии; размер продукции (диаметр, длина); массу вязки (пачки).

Бирки сохраняют вплоть до применения арматуры в дело.

Арматура, поступающая на стройки Москвы, должна иметь, кроме того, сертификаты соответствия Мосстройсертификации.

9.13.10 Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, класса, номера плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве - сертификатом производителя.

9.13.11 В документе о качестве (сертификате), сопровождающем партию, в обязательном порядке должно быть указано: наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя; наименование потребителя, номер заказа, дата выпуска документа о качестве; номер вагона или транспортного средства; марка стали, диаметр арматуры, номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии; наименование продукции и ее характеристики согласно стандарту на продукцию; номер стандарта; химический состав стали по ковшовой пробе или в готовом прокате; результаты всех испытаний согласно стандарту СТО АСЧМ 7, ГОСТ 5781 и ГОСТ 10884.

9.13.12 Замена арматурной стали, предусмотренной проектом, на другой сортамент допускается только по согласованию с проектной организацией и после внесения изменений и дополнений в рабочие чертежи и ППР.

9.13.13 При применении сварных соединений термомеханически упрочненной или горячекатаной арматуры класса А500С их типы, конструкции и размеры устанавливаются по ТСН 102 и РТМ 393, а технология сварных работ и контроль качества должны соответствовать РТМ 393.

9.13.14 Контроль качества сварных монтажных соединений арматуры осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01, ГОСТ 23858 и ГОСТ 14098.

9.13.15 Все мероприятия по контролю качества арматурных работ должны производиться до того момента, когда доступ к арматуре может быть затруднен по технологическим или другим причинам.

9.13.16 Перед началом бетонирования контроль арматуры должен подтвердить, что: диаметры и классы установленной рабочей и конструктивной арматуры соответствуют проекту; расположение арматуры и расстояния между стержнями и сетками соответствуют проекту; качество сварных и бессварочных соединений должно соответствовать ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858; защитные слои бетона соответствуют проекту; отклонения по всем измерениям находятся в пределах допусков, установленных СНиП 3.03.01; арматура не загрязнена, на ее поверхности отсутствуют ожоги и механические повреждения; арматура надежно зафиксирована относительно ее возможного смещения в процессе бетонирования; расстояния между стержнями достаточное для укладки и уплотнения бетонной смеси.

9.13.17 Результаты проверки контроля заносят в специальный журнал, выписка из которого прикладывается к акту на скрытые работы.

9.13.18 Приемка арматуры, установленной на участке (захватке), подготовленном к бетонированию, оформляется актом, в котором указываются номера рабочих чертежей, соответствие каркаса проекту, дается оценка качества арматурных работ и приводится заключение о возможности бетонирования.

Акты приемки арматурных работ составляются по каждой захватке бетонирования.

9.13.19 К акту приемки арматурных работ должны быть приложены заводские сертификаты на арматуру, заключения о результатах испытаний арматуры при выборочном контроле, копии или перечень документов о разрешении изменений, внесенных в рабочие чертежи. При наличии сварных соединений арматуры к акту приемки также прикладываются заводские сертификаты сварочных материалов, результаты лабораторных испытаний сварных соединений.

9.13.20 Без акта приемки арматурных работ и опалубки бетонирование не допускается.

9.13.21 Контроль арматуры после бетонирования и снятия опалубки включает проверку выпусков арматуры.

9.14 Контроль предварительно напряженной арматуры

9.14.1 До начала бетонирования контроль арматуры должен в себя включать: проверку соответствия проекту расположения арматурных канатов, каналообразователей, выходных отверстий, анкеров и соединительных муфт, обеспечение требуемой толщины защитных слоев бетона и расстояния между канатами; проверку закрепления каналообразователей для предупреждения их всплывания при бетонировании; проверку целостности каналообразователей, отверстий для инъецирования, соединительных муфт и их герметизацию; проверку отсутствия коррозии арматуры, анкеров и соединительных муфт; проверку чистоты каналообразователей, анкеров и соединительных муфт; проверку перпендикулярности положения анкерных плит и напрягаемых канатов.

9.14.2 До натяжения арматуры должна быть проверена фактическая прочность бетона на соответствие ее требуемой величине.

Должна быть проверена тарировка домкратов.

9.14.3 До начала инъецирования каналов контроль включает в себя проверки, подтверждающие, что: подготовительные операции для инъецирования проводятся согласно ППР; каналы открыты для прохождения раствора по всей длине и очищены от вредных веществ, например, воды, льда; выпускные отверстия подготовлены и замаркированы; оборудование находится в рабочем состоянии; инъецированный раствор или смазка удовлетворяют требованиям для инъекции; имеются результаты по инъецированию на опытных (репрезентативных) каналах.

9.14.4 В процессе инъецирования каналов контроль должен включать в себя: проведение испытаний приготовленного цементного раствора (по показаниям текучести, расслаиваемости); проверку оборудования; порядок операций продува и промывки каналов; меры, обеспечивающие чистоту каналов; порядок проведения инъецирования; замеры фактического давления в процессе инъецирования; действия в случае непредвиденных обстоятельств.

9.15 Контроль качества сварных соединений при монтаже сборных железобетонных конструкций

9.15.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных соединений должен осуществляться в соответствии с проектом и требованиями нормативной и технической документации. Системы осуществления контрольных операций сварочных работ на стадиях входного, пооперационного и приемочного контроля приведены в приложении Б.

Технология и организация монтажа сборных железобетонных конструкций должны осуществляться в строгом соответствии с ППР и ППСР.

9.15.2 Контроль качества сварных соединений арматуры и закладных изделий в процессе монтажа железобетонных изделий должен осуществляться по ГОСТ 10922 с учетом дополнительных рекомендаций ТСН 102 по сварке арматурной стали класса А500С.

9.15.3 Входной и пооперационный контроль осуществляется соответствующими службами генподрядчика (субподрядчика) или специалистами привлеченных испытательных лабораторий, аккредитованных в установленном порядке по ГОСТ Р ИСО МЭК 17025.

9.15.4 Приемочный контроль должен осуществляться только независимыми специализированными аккредитованными испытательными лабораториями.

9.15.5 В протоколах испытаний (приложение В), кроме результатов, должны быть указаны: название испытательной лаборатории, номер аттестата аккредитации и ее область; ф. и.о. лаборанта, контролера; ф. и.о. оператора - дефектоскописта по неразрушающим методам контроля, номер квалификационного свидетельства с указанием уровня аттестации не ниже второго и даты последней переаттестации; марка (тип) оборудования, заводской номер, номер свидетельства о ежегодной метрологической поверке (калибровке); место проведения контроля или отбора проб; дата проведения контрольных операций; другие сведения, предусмотренные проектом и ППСР.

9.15.6 Протоколы испытаний служат основанием для оформления акта скрытых работ, входят в комплект исполнительной документации и должны храниться в установленном порядке.

9.15.7 Результаты контроля должны также фиксироваться в соответствующих журналах по СНиП 3.03.01.

9.16 Контроль сборных железобетонных изделий

9.16.1 Подготовка к монтажу сборных конструкций должна включать в себя проведение следующих подготовительных работ: разработка маршрутов и выбор спецтранспорта для доставки изделий; наличие соответствующих монтажных приспособлений; наличие надежного инструмента и оснастки для безопасной работы; соответствующий монтаж опорных конструкций; обеспечение правильной установки подмостей, необходимых опорных устройств; документация о исполнительным обмерам и допускам.

9.16.2 Приемочный контроль сборных железобетонных конструкций должен включать в себя требования по приемочному контролю согласно ГОСТ 13015, при этом проверяется наличие и полнота заполнения документа о качестве и соответствие нормируемых показателей качества проектным требованиям. Частота операций контроля приведена в табл. 19.

9.16.3 Монтаж сборных железобетонных конструкций должен вестись с соблюдением требований СНиП 3.03.01, раздел 3.

Таблица 19

9.17 Приемочный контроль

9.17.1 По окончании возведения объекта при приемочном контроле должна быть представлена следующая документация: исполнительные чертежи с внесенными изменениями, происшедшими в процессе строительства, согласованные с авторами проекта; журналы «входного контроля»; заводские сопроводительные паспорта, сертификаты соответствия, гигиенические сертификаты и другие документы качества на материалы и конструкции; акты освидетельствования скрытых работ с протоколами и актами всех видов испытаний при контроле качества; акты промежуточной приемки ответственных конструкций; исполнительные геодезические схемы положения конструкций, журналы работ; документы контроля качества всех видов выполненных работ; акты испытания конструкций (если проводились); отчетные материалы научно-технического сопровождения строительства.

Раздел V РАБОТЫ ПО ОГНЕЗАЩИТЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1 Общие требования

1.1 Огнезащитные составы для железобетонных конструкций применяются в тех случаях, когда защитный слой бетона до арматуры не обеспечивает требуемого предела огнестойкости конструкции.

1.2 Выбор способа огнезащиты производится в зависимости от требуемого предела огнестойкости толщины защитного слоя бетона до арматуры с учетом конструктивных особенностей и условий эксплуатации конкретного сооружения.

1.3 Толщина слоя огнезащитного покрытия должна обеспечивать требуемый предел огнестойкости конструкции.

1.4 Средства огнезащиты должны соответствовать требованиям СНиП 21-01, а также иметь сертификат соответствия, сертификат пожарной безопасности (протокол испытаний), гигиенический сертификат и техническую документацию.

1.5 Устойчивость применяемого огнезащитного покрытия должна соответствовать условиям эксплуатации объекта (температура, относительная влажность воздуха, воздействие влаги, присутствие агрессивных сред, механические воздействия и т. п.).

1.6 Запрещается применять для огнезащиты бетонных и железобетонных конструкций высотных зданий составы на основе жидкого стекла или силикофосфатного связующего.

1.7 Внешний вид огнезащитного покрытия должен соответствовать эстетическим требованиям для конкретного сооружения. Для этого допускается нанесение на огнезащитное покрытие декоративных отделочных материалов и покрытий.

1.8 Срок эксплуатации огнезащитного покрытия должен быть не менее 50 лет.

1.9 Не допускается нанесение огнезащитного состава на адгезионный подслой (грунтовое покрытие), отличающийся от указанного в сертификате пожарной безопасности комплексного огнезащитного покрытия и технической документации предприятия-изготовителя.

2 Технология огнезащиты бетонных и железобетонных конструкций

2.1 Для выполнения работ по огнезащите бетонных и железобетонных конструкций следует выполнить:

- разработку проекта огнезащиты сооружения в соответствии с требованиями НПБ 236;

- разработку ППР по СНиП 12-01.

3 Требования к качеству и приемке работ

3.1 Производственный контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации и поставляемых строительных материалов, операционный контроль технологических процессов и приемочный контроль готового огнезащитного покрытия.

3.2 При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации.

При входном контроле документов проверяется соответствие их стандартам, наличие сертификатов соответствия, гигиенических и пожарных документов, паспортов и других сопроводительных документов.

При несоответствии данных сопроводительных документов и результатов проведенных контрольных испытаний требованиям проекта данные материалы в производство не допускаются.

3.3 Операционный контроль на соответствие ППР осуществляется в ходе выполнения технологических операций для обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению.

3.4 Результаты входного и операционного контроля фиксируются в журнале производства работ.

3.5 Приемочный контроль должен включать проверку качества выполненных работ с составлением акта приемки выполненных огнезащитных работ.

3.6 Операционный контроль при выполнении работ по установке армирующей сетки должен включать: инструментальный контроль шага бурения отверстий для установки анкеров; инструментальный контроль глубины и диаметра отверстий для установки анкеров; контроль числа установленных анкеров и правильности монтажа арматуры.

3.7 Контроль качества нанесенного покрытия огнезащитного состава проводится в соответствии с требованиями действующих инструкций по устройству и эксплуатации покрытия и ППР.

Приемочный контроль при нанесении огнезащитных покрытий включает: визуальный контроль сплошности нанесенных покрытий; инструментальный контроль толщины нанесенного покрытия на выбуренном керне диаметром 10-20 мм с последующей заделкой используемым огнезащитным составом образовавшегося отверстия; инструментальный контроль адгезии огнезащитного покрытия к поверхности конструкций с последующей заделкой поверхности в местах проведения испытаний. Испытания производятся в соответствии с ГОСТ 28574.

4 Техника безопасности при выполнении работ по огнезащите

4.1 Огнезащитные составы и покрытия на их основе должны соответствовать требованиям ГОСТ 30333.

4.2 При нанесении огнезащитного покрытия на поверхность железобетонной конструкции методом набрызга следует выполнять требования по технике безопасности согласно ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03, СНиП 12-04.

4.3 Зона ведения работ должна быть освещена согласно требованиям СНиП 23-05.

4.4 Рабочие, ведущие работы по нанесению огнезащитных составов, должны быть снабжены защитной одеждой, очками (масками) и респираторами (по нормам ГОСТ 12.4.013, ГОСТ 12.4.016, ГОСТ 12.4.020, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.029).

4.5 Рабочие должны иметь удостоверение на право производства конкретного вида работ, а также пройти первичный инструктаж на рабочем месте по технике безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004.

Раздел VI МОНТАЖ ВНУТРЕННИХ СЕТЕЙ ХОЛОДНОГО И ГОРЯЧЕГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ, КАНАЛИЗАЦИИ, ВОДОСТОКОВ, МУСОРОУДАЛЕНИЯ

1 Общая часть

1.1 Настоящие Рекомендации распространяются на монтаж систем водоснабжения, водоотведения и мусороудаления многофункциональных высотных зданий и комплексов.

1.2 Монтаж систем должен производиться организацией, имеющей государственную лицензию на право возведения высотных зданий в соответствии с требованиями основного и монтажного проектов, нормативной документации, сопроводительных документов заводов - изготовителей продукции.

1.3 Вся продукция (трубы, фасонные части, уплотнительные материалы, смазки, клеи, модульные элементы ствола мусоропровода и мусоросборной камеры и т. д.) должны быть сертифицированы в установленном порядке и иметь сертификаты соответствия в системе «Мосстройсертификация».

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72