Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические. Неорганические методы контроля (стр. 1 )

ГОСТ 9.302—88

ГОСУДАРСТВЕННЫИ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

НЕОРГАНИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

ГОСТ 9.302—88

(ИСО 1163—82, ИСО 2064—80, ИСО 2106—82, ИСО 2128—76, ИСО 2177—85, ИСО 2178—82, ИСО 2360—82, ИСО 2361—82, ИСО 2819—80, ИСО 3497—76, ИСО 3543—81, ИСО 3613—80, ИСО 3882—86, ИСО 3892-80, ИСО 4516-80, ИСО 4518-80,

ИСО 4522/1—85, ИСО 4522/2—85, ИСО 4524/1—85, ИСО 4524/3—85, ИСО 4524/5—85, ИСО 8401-86, СТ СЭВ 2005-79, СТ СЭВ 3915-82, СТ СЭВ 4118-83, СТ СЭВ 4119—83, СТ СЭВ 4120—83, СТ СЭВ 4660—84, СТ СЭВ 4661—84, СТ СЭВ 4662—84, СТ СЭВ 4664—84, СТ СЭВ 4665—84, СТ СЭВ 4816-84, СТ СЭВ 5290-85)

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 620.197:006.354 Группа Т94

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на металлический и не­металлические неорганические покрытия (далее — покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (оловянное и сплавы олова) способами, и устанавливает методы контроля на соответствие требованиям ГОСТ 9.301—86.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Количество деталей, отбираемых на контроль, устанавливают по ГОСТ 9.301—86.

1.2. Контроль качества покрытий проводят на наружной по­верхности детали, на доступных участках, не имеющих накатки, удаленных от ребер, углов, резьбы, отверстий, мест контакта с монтажным приспособлением, паяных и сварных швов.

Необходимость проведения контроля на внутренних и трудно­доступных поверхностях детали должна быть оговорена в техни­ческой документации на изделие с указанием метода контроля и места проведения измерения.

________________________________________________________________________________

Издание официальное Перепечатка воспрещена

«

© Издательство стандартов, 1988

С. 2 ГОСТ 9.302—88

1.3. Перед проведением контроля толщины, пористости, защит­ных и функциональных свойств покрытий детали с покрытиями выдерживают до температуры помещения, в котором проводят контроль, и обезжиривают этиловым спиртом или пастой из окиси магния.

После обезжиривания пастой детали промывают дистиллиро­ванной водой и высушивают фильтровальной бумагой или на воз­духе.

1.4. Хроматные пленки с цинковых и кадмиевых покрытий уда­ляют ватным тампоном, смоченным соляной кислотой (плотность 1,19 г/см3), разбавленной в соотношении 1:8, или карандашной резинкой.

1.5. Фосфатные покрытия с цинковых и кадмиевых покрытий удаляют в соответствии с ГОСТ 9.402—80.

1.6. Перед определением толщины многослойных покрытий хро­мовое покрытие толщиной до 1 мкм удаляют соляной кислотой (плотность 1,19 г/см3) при температуре 18—30 °С в течение 30—60 с или соляной кислотой, разбавленной в соотношении 1:1, при температуре 50—60 °С в течение 10—20 с.

1.7. При необходимости перед проведением контроля проводят активацию никелевых покрытий соляной кислотой (плотность 1,19 г/см3), разбавленной в соотношении 1:1, в течение 3—5 с при температуре 18—30 °С или пастой из окиси магния.

1.8. После обработки по пп. 1.4, 1.6, 1.7 детали промывают дистиллированной водой и высушивают фильтровальной бумагой или на воздухе.

1.9. При проведении контроля качества покрытий непосредст­венно после их получения подготовку по пп. 1.3, 1.7 допускается не проводить.

1.10. После проведения контроля качества разрушающими (хи­мическими) методами детали (или часть детали, на которой про­водился контроль) промывают водой и высушивают фильтроваль­ной бумагой или на воздухе.

2. МЕТОД КОНТРОЛЯ ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИЙ

2.1. Метод основан на выявлении дефектов поверхности по­крытия внешним осмотром и применим для деталей любой фор­мы и габаритных размеров.

2.2. Контроль проводят осмотром деталей невооруженным гла­зом на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности при естественном или искусственном освещении. Освещенность долж­на быть не менее 300 лк при применении ламп накаливания и не менее 500 лк при применении люминесцентных ламп.

2.3. Необходимость применения оптических приборов с указа­нием кратности увеличения должна быть оговорена в техниче­ской документации на изделие.

ГОСТ 9.302—88 С.3

2.4. Оценку качества внешнего вида покрытий допускается проводить на соответствие образцам-эталонам, форма, размеры и внешний вид которых должны быть согласованы с заказчиком.

2.5. При оценке внешнего вида покрытий необходимо учиты­вать состояние поверхности детали перед нанесением покрытий.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЙ

3.1. Толщину покрытий контролируют неразрушающими или разрешающими методами, перечень которых приведен в табл. 1.

Таблица 1

* В зависимости от порядка выполнения операций контроля метод может быть неразрушающим.

Применение неразрушающих и разрушающих методов контро­ля толщины покрытий в зависимости от вида покрытия и мате­риала детали приведено в приложениях 1 и 2.

3.2. Приборы, применяемые для контроля толщины покрытий, приведены в приложении 3.

Допускается применять другие типы приборов контроля толщины покрытий, обеспечивающие погрешность измерения не более ± 10%.

3.3. За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее трех измерений на поверхности одной детали или на 3—5 деталях одной партии еди­новременной загрузки, если поверхность одной детали менее 1 см2.

Среднее арифметическое значение толщины покрытия ( ) в микрометрах вычисляют по формуле

(1)

С. 4 ГОСТ 9.302—88

где n — количество проведенных измерений;

Нi — толщина покрытия i-го измерения, мкм.

3.4. Допускается применять неразрушающие методы контроля толщины покрытий, не предусмотренные настоящим стандартом, в соответствии с ГОСТ 18353—79.

3.5. Требования к деталям, на которых контролируют толщи­ну покрытий неразрушающими методами, в части шероховатости и радиуса кривизны поверхности, минимальной и максимальной толщины детали, толщины покрытия, минимальных размеров пло­щадки измерения и т. п. указаны в технических условиях или стандартах на толщиномеры конкретных типов.

3.6. Магнитные методы

Методы применяют при условии, что значение шероховатости поверхности основного металла и покрытия Ra меньше толщины покрытия.

3.6.1. Магнитоотрывной метод

Метод основан на измерении силы отрыва постоянного магни­та или сердечника электромагнита от контролируемой поверхно­сти, которая зависит от толщины покрытия.

Метод применяют для неферромагнитных покрытий на дета­лях из ферромагнитных металлов при толщине покрытия до 1000 мкм и ферромагнитных покрытий на деталях из неферромаг­нитных металлов при толщине покрытия до 25 мкм.

Относительная погрешность метода ±10 %.

3.6.2. Магнитостатический метод

Метод основан на регистрации с помощью магниточувствительных элементов изменений напряженности магнитного поля в цепи электромагнита постоянного тока или постоянного магнита при изменении расстояния между ним и основным металлом де­тали из-за наличия покрытия.

Метод применяют для неферромагнитных металлических и не­металлических покрытий и гальванических никелевых покрытий на ферромагнитных металлах.

Относительная погрешность метода ±10%.

3.6.3. Магнитоиндукционный метод

Метод основан на определении изменений магнитного сопро­тивления участка цепи: преобразователь - контролируемая деталь, зависящего от толщины покрытия, по ЭДС, наводимой в изме­рительной обмотке преобразователя, питающегося переменным током низкой частоты.

Метод применяют для неферромагнитных металлических и не­металлических покрытий на ферромагнитных металлах.

Относительная погрешность метода ±5 %.

3.7. Метод вихревых токов

Метод основан на регистрации взаимодействия собственного электромагнитного поля преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых этим преоб-

ГОСТ 9.302—88 С. 5

разователем в де­тали и зависящих от электрофизических и геометрических пара­метров основного металла и покрытия.

Метод применяют для неэлектропроводных покрытий на неферромагнитных металлах и электропроводящих покрытий на неферромагнитных и ферромагнитных металлах.

При контроле толщины неэлектропроводных покрытий на де­талях из неферромагнитных металлов метод применяют при усло­вии, что значение шероховатости поверхности основного металла и покрытия Ra меньше толщины покрытия.

При контроле толщины электропроводных покрытий на дета­лях из неферромагнитных металлов метод наиболее эффективен при условии, что удельные электрические проводимости основного металла и покрытия отличаются не менее чем в 2—3 раза.

Относительная погрешность метода ±5 %.

3.8. Радиационные методы

3.8.1. Метод обратного рассеяния бета-излучения

Метод основан на измерении интенсивности отраженного пото­ка бета-частиц, которая определяется различием атомных номе­ров основного металла и покрытия и зависит от толщины по­крытия.

Метод применяют для металлических и неметаллических по­крытий на металлах при условии, что разность атомных номеров основного металла и материала покрытия не менее трех единиц.

Относительная погрешность метода ±10 %.

3.8.2. Рентгенофлюоресцентный метод

Метод основан на анализе возбужденного с помощью радио­изотопного источника рентгеновского излучения, зависящего от основного металла, материала покрытия и его толщины.

Метод применяют для металлических и неметаллических по­крытий на металлах.

При контроле металлических покрытий метод эффективен при толщине покрытия до 25 мкм.

Относительная погрешность метода ±10 %.

3.9. Термоэлектрический метод

Метод основан на измерении термо-ЭДС, возникающей под действием тепла в детали, вызванной различием термоэлектриче­ских свойств и теплопроводностей основного металла и покры­тия и зависящей от толщины покрытия.

Метод применяют для металлических покрытий на металлах при толщине покрытия до 50 мкм и разности удельных термо-ЭДС не менее 20 мкВ/град.

Относительная погрешность метода ±15 %.

3.10. Оптический метод

Метод основан на регистрации параметров оптического излуче­ния, взаимодействующего с контролируемой деталью.

С. 6 ГОСТ 9.302—88

Метод применяют для покрытий с коэффициентом отражения не менее 0,3.

Толщину прозрачных или полупрозрачных анодно-окисных по­крытий на алюминий и его сплавах измеряют по ГОСТ 9.031—74.

Относительная погрешность метода ±5 %.

3.11. Гравиметрический метод

3.11.1. Метод основан на определении массы покрытия взве­шиванием деталей на аналитических весах до и после нанесения покрытия или до и после растворения покрытия или основного металла.

Метод применяют для определения средней толщины однослойных покрытий с известной плотностью на деталях, массу которых можно определить взвешиванием на аналитических весах с клас­сом точности не ниже 2,0.

Относительная погрешность метода ±10°/о.

3.11.2. Покрытие снимают погружением в соответствующий раствор. Растворы для снятия покрытий приведены в табл. 2, а их приготовление — в приложении 4.

Рекомендуемый объем раствора 10 см3 на 1 см2 покрытия. Детали выдерживают в растворе до полного растворения по­крытия, затем извлекают, промывают водой, высушивают и взве­шивают.

3.11.3. Площадь покрытия измеряют с погрешностью не более ±2 % или используют данные о площади покрытия, указанные на чертеже.

3.11.4. Среднюю толщину покрытия (Нср) в микрометрах вы­числяют по формуле

(2)

где m1 — масса деталей после нанесения покрытия, г;

m2 — масса деталей до нанесения покрытия или после раст­ворения покрытия, г;

S — площадь покрытия, см2;

ρ — οлотность металла покрытия, приведенная в приложе­нии 5, г/см3, в случае растворения основного металла — по формуле

(3)

где т — масса покрытия, г.

Если покрытие растворяется вместе с основным металлом, мас­су покрытия определяют соответствующим методом химического анализа.

3.12. Аналитический метод

Метод основан на определении в растворе массы снятого по­крытия методами количественного анализа.

ГОСТ 9.302-88 С. 7

Таблица 2

Растворы для снятия покрытий

С. 8 ГОСТ 9.302-88

Продолжение табл. 2

Примечания:

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10