Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические. Неорганические методы контроля (стр. 4 )

1. При толщине никелевого покрытия менее 3 мкм каплю раствора выдерживают на поверхности покрытия в течение 15 с. Одна капля при температуре 18—30°С снимает за 15 с 0,3 мкм никеля.

2. При увеличении содержания олова в покрытии сплавами олово-свинец (40) и олово-свинец (60) на каждый один процент олова Нк уменьшают на 0,001.

3. При уменьшении содержания олова в покрытии сплавом олово-цинк (70) на 10% Нк уменьшают на 0,075.

С. 24 ГОСТ 9.302-88

Таблица 9

мкм

Примечание. Н — толщина никелевого покрытия на алюминии и его сплавах, полученная при расчете; Нд — действительная толщина никелевого покрытия на алюминии и его сплавах.

Методы применяют для контроля пористости медных, никеле­вых, хромовых, оловянных, серебряных покрытий и покрытий спла­вами олова на деталях из стали.

Подготовка деталей — по пп. 1.3, 1.6 и 1.7.

При проведении контроля применяют раствор 32:

калий железосинеродистый — 3 г/дм3;

натрий хлористый — 10 г/дм3.

4.2. Среднее число пор (Ncp) вычисляют по формуле

(8)

где Nобщ — общее число пор на контролируемой поверхности;

S — площадь контролируемой поверхности, см2.

4.3. Метод погружения

При проведении контроля деталь погружают в раствор 32 и выдерживают в течение 5 мин при температуре 18—30 °С. На контролируемой поверхности подсчитывают число синих точек, со­ответствующее числу пор.

4.4. Метод наложения фильтровальной бума­ги

4.4.1. При проведении контроля на подготовленную деталь на­кладывают фильтровальную бумагу, смоченную раствором 32, таким образом, чтобы между поверхностью детали и бумагой не было пузырьков воздуха. После выдержки в течение 5 мин бумагу с отпечатками пор в виде точек или пятен снимают, промы­вают струёй дистиллированной воды и высушивают на чистом стекле.

4.4.2. При проведении контроля многослойных покрытий (медь-никель-хром) для выявления пор, доходящих до меди и стали, фильтровальную бумагу с отпечатками пор после

С. 26 ГОСТ 9.302-88

промывки на­кладывают на чистое стекло и наносят на нее раствор железо-синеродистого калия 40 г/дм3. При этой обработке желтые точки (следы никеля) исчезают, затем бумагу промывают струёй воды и высушивают на чистом стекле. Оставшиеся на бумаге красно-бурые и синие пятна – следы пор, доходящих до меди и стали, подсчитывают.

4.4.3. Для выявления пор, доходящих до никеля, фильтроваль­ную бумагу с отпечатками пор накладывают на чистое стекло и на нее наносят аммиачный раствор диметилглиоксима (диметилглиоксим — 2 г/дм3, аммиак 25%-ный—500 см3/дм3). После обра­зования в местах пор точек или пятен ярко-розового цвета, харак­терного для никеля, фильтровальную бумагу промывают струёй воды и высушивают на стекле. При этой обработке следы пор, доходящих до меди и стали, бледнеют и не мешают подсчету пор, доходящих до никеля.

4.4.4. Определение пористости покрытий с верхним слоем хро­ма проводят не ранее чем через 30 мин после окончания процес­са хромирования.

4.4.5. Для подсчета пор на фильтровальную бумагу с отпечат­ками пор накладывают стекло, разделенное на квадратные сан­тиметры. Число пор подсчитывают на каждом квадрате отдельно. Измеряют площадь бумаги, соприкасающейся с деталью, и вы­числяют среднее число пор по формуле (8).

4.5. Метод паст

При проведении контроля на поверхность покрытия наносят пасту, приготовленную добавлением к раствору 32 каолина до консистенции кашицы. Пасту наносят равномерно волосяной ки­стью, погружением или другими способами из расчета 50 —120 г/м2, выдерживают в течение 5 мин и подсчитывают поры (синие точки).

4.6. Электрохимический метод контроля по­ристости и наличия микротрещин хромовых покрытий

Метод основан на электрохимическом осаждении меди на ос­новном металле или подслое в местах пор и трещин в покрытии.

Осаждение меди проводят в растворе 33 состава:

медь сернокислая — 200 г/дм3;

кислота серная (плотность 1,84 г/см3)—20 г/дм3.

Катодная плотность тока 0,3 А/дм2, температура 18—30 °С, продолжительность обработки не более 1 мин. Загрузку проводят под током.

При определении пористости с перерывом после нанесения по­крытия деталь перед осаждением меди обезжиривают химическим способом (электрохимическая обработка не допускается) и обра­батывают в растворе азотной кислоты 15 г/дм3 при температуре 95 ºС в течение 4 мин.

ГОСТ 9.302-88 С. 27

Наличие пор и трещин в покрытии определяют при отражен­ном свете под микроскопом с увеличением 100х. Для точного подсчета пор и трещин применяют большее увеличение.

Расстояние, на котором подсчитывают трещины, определяют с помощью окуляра с микрометрической шкалой или аналитиче­ского прибора и выбирают так, чтобы при используемом увеличении можно было подсчитать не менее сорока трещин.

Для подсчета пор используют фотографирование с примене­нием микрофотонасадок к микроскопам.

4.7. Электрографические методы контроля золотых покрытий приведены в приложении 7.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

5.1. Методы основаны на различии физико-механических свойств металла покрытия и основного металла.

Метод контроля выбирают в зависимости от вида покрытия по табл. 10 с учетом свойств основного металла и металла покрытия, типа и назначения детали.

Таблица 10

Примечания:

1. Знаки “+” и “—” обозначают применяемость и неприменяемость дан­ного метода.

2. Метод протирания применяют для окрашенных пассивирующих (хроматных) пленок на цинковых и кадмиевых покрытиях.

С. 28 ГОСТ 9.302-88

На деталях, которые после нанесения покрытия подвергают обработке с применением механических воздействий (полирова­нию, шлифованию, гравированию и т. п.), контроль прочности сцепления покрытий допускается не проводить.

5.2. Для контроля допускается применять оборудование и при­способления различных типов (полировальные и крацевальные ставки, муфельные печи, тиски и т. п.).

5.3. Метод полирования

Метод применяют для твердых покрытий толщиной до 30 мкм.

Для полирования применяют круги из бязи, фетра и других материалов, пасту ПХВ типа ГОИ.

Время полирования не менее 15 с, скорость полирования 20— 30 м/с.

После полирования на контролируемой поверхности не должно быть вздутий или отслаиваний покрытия.

5.4. Метод крацевания

Метод применяют для покрытий толщиной не более 20 мкм.

Для крацевания применяют стальные и латунные (для мягких покрытий) щетки с диаметром проволоки 0,1—0,3 мм, частота вращения щеток 1500—2800 мин-1.

Время крацевания не менее 15 с.

После крацевания на контролируемой поверхности не должно быть вздутий или отслаивания покрытия.

5.5. Метод изгиба

Метод применяют для покрытий на деталях, изготовленных из материала толщиной или диаметром не более 3 мм.

При проведении контроля деталь (образец) с покрытием изги­бают вручную или с помощью плоскогубцев под углом 90 ° в одну сторону, затем в другую до излома.

В месте излома не должно быть отслаивания покрытия. Растрескивание покрытия не учитывается.

5.6. Метод навивки

Метод применяют для покрытий на проволоке.

Проволоку диаметром до 1 мм включительно навивают на стержень утроенного диаметра, диаметром более 1 мм — на про­волоку того же диаметра так, чтобы образовалось не менее трех витков с сохранением расстояния между витками, равного диамет­ру проволоки.

После навивки не должно быть отслаивания покрытия. Растрескивание покрытия не учитывается.

5.7. Метод растяжения

Метод применяют для покрытий на пружинах.

Пружины с диаметром проволоки до 1 мм включительно конт­ролируют выпрямлением, более 1 мм — растяжением пружины на двойную длину.

ГОСТ 9.302-88 С. 29

После выпрямления или растяжения не должно быть отслаива­ния покрытия. Растрескивание покрытия не учитывается.

5.8. Метод нанесения сетки царапин (метод рисок)

Метод применяют для покрытий толщиной не более 20 мкм.

На поверхности контролируемого покрытия острием (твердость материала острия должна быть выше твердости покрытия) нано­сят не менее трех параллельных рисок с расстоянием между ними от 2 до 3 мм и перпендикулярно к ним также не менее трех парал­лельных рисок. Риски наносят в одном направлении острием, уста­новленным под углом 30 °, глубиной до основного металла.

После контроля не должно быть отслаивания покрытия меж­ду линиями и в сетке квадратов.

5.9. Метод нагрева

Метод применяют для покрытий на любых деталях, кроме имеющих паяные соединения, выполненные низкотемпературными припоями.

При проведении контроля деталь (образец) с покрытием на­гревают до температуры, указанной в табл. 11, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе.

После контроля не должно быть вздутий или отслаиваний по­крытия.

5.10. Метод изменения температур

Метод применяют для покрытий на любых деталях, кроме имеющих паяные соединения, выполненные низкотемпературными припоями.

При проведении контроля деталь (образец) с покрытием на­гревают до температуры, указанной в табл. 11, выдерживают при данной температуре в течение 15 мин и быстро охлаждают по­гружением в воду с температурой от 15 до 25 °С.

После контроля не должно быть вздутий или отслаивания по­крытия.

5.11. Метод опиловки

Метод применяют для покрытий толщиной более 5 мкм.

Контроль проводят на образцах, вырезанных из детали перпен­дикулярно к поверхности покрытия, с площадью поперечного се­чения не менее 2 см2.

Образец зажимают в тисках и опиливают по срезу напильни­ком с набором мелких зубьев. Опиловку проводят в направлении от основного металла к покрытию под углом 45 °.

Для мелких деталей допускается срез с одной стороны до вскрытия основного металла.

После контроля не должно быть отслаивания покрытия.

5.12. Метод выдавливания (штамповки) — по ГОСТ 10510—80. После контроля не должно быть шелушения и отслаивания покрытия. Растрескивание основного металла не учитывается.

С. 30 ГОСТ 9.302-88

Таблица 11

Контроль прочности сцепления покрытий методом нагрева

Примечание. При контроле многослойных покрытий температуру нагрева выбирают с учетом самого низко­температурного слоя,

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10