Проектирование формовочных цехов заводов сборного железобетона (стр. 5 )

QЧАС – объем производства в час (табл. 2.3).

Продолжительность ритма конвейера должна быть не выше максимальной, указанной в нормах технологического проектирования.

Продолжительность оборота формы вагонетки (ч.) определяется по формуле

где ZПК – количество постов на конвейере;

ТТО – время термовлажностной обработки, принимается по нормам технологического проектирования.

Количество форм – вагонеток в камерах рассчитывается по формуле

Общее количество форм – вагонеток с учетом ремонта рассчитывается по формуле

где КР – коэффициент, учитывающий 5% форм – вагонеток, находящихся в ремонте, КР = 1,05.

Рабочую длину туннельных камер определяют по формуле

где LСР – длина вагонетки, м;

ℓ – расстояние между двумя смежными вагонетками, м;

ℓО – расстояние от крайней вагонетки до конца камеры.

При высокопроизводительных конвейерных линиях с целью сокращения площадей туннельных камер и экономии теплоэнергоресурсов рекомендуется применять многоярусные туннельные камеры (2…4 яруса). Рекомендуется располагать туннельные камеры пристроенными к основному формовочному цеху, или в пределах пола формовочного цеха. Длина многоярусной туннельной камеры определяется по формуле

где hЯ – количество ярусов в туннельной камере.

Стендовая технология производства

Продолжительность оборота стендовой технологии (стендов–опалубок, ч.) определяется по формуле

где ТП – продолжительность распалубки, чистки, смазки одного стенда–опалубки;

ТА – продолжительность армирования стенда–опалубки;

ТУ – продолжительность укладки бетона, обработки изделий;

ТВ – продолжительность выдержки и термообработки.

Время на раздельные операции ТП; ТА; ТУ принимается в соответствии с нормами времени из ЕНиРов или аналогичных по трудоемкости операций других технологий. ТА – принимается по нормам технологического проектирования.

Количество стендов–опалубок можно рассчитывать от суточной производительности цеха (линии) по формуле

где QСУТ – суточная производительность (таблица 2.3.);

К1 = 0,95 – коэффициент использования опалубки;

q – объем бетона в стенде; КОБ – коэффициент оборачиваемости в сутки,

Кассетная технология производства

Определяется длительность цикла (мин) формования кассеты по формуле

где ТП – затраты времени на подготовку отсека кассеты к формованию; hОТ – количество формовочных отсеков в кассете;

Тф – затраты времени на укладку и уплотнение бетонной смеси; ТТ. О. – продолжительность термовлажностной обработки.

Расчетное время принимается по нормам технологического проектирования. Коэффициент оборачиваемости кассеты определяется по формуле

При 3–х сменной работе кассетной технологии коэффициент оборачиваемости кассет следует принимать 1,0…1,5, при двухсменной работе КОБ = 1,0. Количество отсеков в кассете принимается 8…12. Полезная длина отсека принимается не более 6 м.

При выполнении курсового проекта по кассетной технологии для формовочных цехов ЗКПД расчетную часть по номенклатуре рекомендуется выполнять в табличной форме (таблица 2.6).

При формовании раскладки панелей по отсекам в кассете можно рекомендовать:

а) для изделий ВС–1 и ВС–2 – заложить 7 отсеков,

б) для изделий ВС–2 и ВС–3 потребуется совместных 3 отсека.

Итого: кассета № 1 состоит из 10 отсеков.

Оставшаяся панель ВС–3 раскладывается в другую кассету и т. д.

Необходимое количество кассет рассчитывается по формуле

где qОТ – объем бетона в одном отсеке;

hОТ – количество отсеков в кассете;

КОБ – коэффициент оборачиваемости кассет;

m – количество рабочих суток в году (253).

В практике работы ЗКПД таблично–аналитический метод наиболее точный и наглядный.

Таблица 2.6 – Номенклатура изделий, выпускаемых ЗКПД (пример)

Марка изделия	Эскиз	Геометричес	Количество, шт.	Принять к производ. кол. шт	Примечание
на дом	на 1,5 дома	в сутки
ВС–1		5700х2580х120	50	75	3,75	4,0	/дверной проем/
ВС–1–2		5700х2580х120	40	60	3,0	3,0
ВС–2		3700х2580х120	40	60	3,0	3,0
ВС–3		1600х2580х120	45	68	3,4	4,0

2.5 Расчет расхода энергоресурсов и складских площадей

Расчет потребности в энергоресурсах

Расход технологической воды и пара на м3 бетона принимаются по нормам технологического проектирования. Результаты расчета сводятся в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 – Потребность в воде и паре

Наименование	Единица измерения	Расход на единицу продукции	Расход в единицу времени
Год	Сутки	Час
Вода технологическая	м3
Пар технологический	Т

Потребность в сжатом воздухе на год (м3) по каждому виду оборудования подсчитывается по формуле

где q – расход сжатого воздуха каждым потребителем в нм3/мин. Принимается из технической характеристики оборудования;

α – коэффициент, учитывающий потери воздуха от неплотности трубопроводов, принимается = 1,2…1,4; m – число часов работы оборудования в год, ч.

Результаты сводятся в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 – Потребность в сжатом воздухе

Наименование потребителей	Количество потребителей	Расход на единицу продукции, нм3/мин	Число часов работы оборудования, ч	Годовой расход, нм3

Итого:

Расчет площадей для складирования армокаркасов, ремонта форм и выдержки готовых изделий

Площадь для складирования арматурных каркасов и сеток в формовочном цехе (м2) рассчитывается по формуле

где АГОД – расход арматуры в год на весь объем производства изде лий;

tα – время запаса арматуры в цехе (tα = 4 часа);

fα – масса арматурных изделий, размещенных на 1 м2 площади, т/м2;

m – число рабочих суток в году (253);

hСМ – количество смен в сутки; tРС – продолжительность рабочей смены (час).

По нормам технологического проектирования fα = 0,02; 0,1; 0,3 для арматурных изделий из стали диаметром соответственно: до 12 мм; от 14 до 22 мм; от25 до 40 мм.

Площадь для выдержки готовых изделий в цехе в зимнее время (м2) рассчитывается по формуле

где QЧ – объем производства изделий в час (табл. 2.3);

tВ – длительность выдерживания изделий в цехе (tВ = 8 часов); fВ – объем железобетонных изделий, приходящихся на 1 м2 площади в период остывания и выдержки в цехе м3/м2 (определяется по нормам исходя из номенклатуры).

Площадь для складирования и ремонта форм (м2) рассчитывается по формуле