Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические требования (стр. 4 )

9.2.1. Автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом выполняют на постоянном токе обратной полярности.

9.2.2. Сварку кольцевых швов выполняют на кантователях, манипуляторах или другом оборудовании, обеспечивающем равномерное вращение свариваемых деталей без рывков.

9.2.3. Для обеспечения удовлетворительного формирования кольцевого шва и во избежание прожогов при сварке корня шва сварочная дуга должна быть смещена в диаметральной плоскости относительно оси изделия в сторону, противоположную вращению.

9.2.4. Вылет сварочной проволока при автоматической сварке устанавливается не более 50 мм.

9.2.5. В процессе работы сварщики должны наблюдать за состоянием токоподводящих контактов, своевременно очищать вкладыш от нагара и в случае необходимости заменять их новыми, а также следить за правильным расположением проволоки в разделке.

9.3. Ручная электродуговая сварка.

9.3.1. Ручную электродуговую сварку следует производить возможно короткой дугой на постоянном токе обратной полярности или переменном в зависимости от применяемых сварочных материалов.

9.3.2. При сварке многослойных швов первый (корневой) валик рекомендуется выполнять усиленным во избежание образования в нем трещин.

9.3.3. Сила тока при сварке должна соответствовать паспорту или другой нормативной документации на применяемую марку электродов.

9.3.4. Сварку узлов арматуры из высоколегированных сталей аустенитного класса следует вести без перегрева узкими валиками (шириной не более трёх диаметров электродов).

Каждый последующий проход шва выполнять после охлаждения предыдущего до температуры не нише 100°С.

Температуру рекомендуется контролировать электронным потенциометром КСП-4 ГОCT 7164-78 или термоэлектрическим термометром TХA или ТХK по ГОСТ 6616-74 или другими, позволяющими измерять и регистрировать температуру с погрешностью не более 1%.

9.4. Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом.

9.4.1. Аргонодуговую сварку необходимо производить на постоянном токе прямой полярности.

9.4.2. Для улучшения условий зажигания дуги рекомендуется применение осциллятора.

9.4.3. При аргонодуговой сварке в качестве защитного газа следует применять аргон.

9.4.4. В качестве неплавящегося электрода применяются прутки из кантанированного или иттрированного вольфрама, допускается применять прутки из чистого вольфрама.

9.4.5. Перед началом сварки газоподводящие шланги и горелки необходимо продуть аргоном или применяемой смесью защитных газов.

9.4.6. Конец вольфрамового электрода должен быть заточен со гласно п.2.13.2.

9.4.7. Для обеспечения качественной защиты вылет вольфрамового электрода из сопла горелки не должен превышать 15 мм.

9.4.8. Зажигание дуги следует производить на стальной пластине, в разделке или на ранее наплавленном металле вша.

Зажигание дуги на свариваемом металле вне разделки не допускается.

9.4.9. Контроль качества защиты наружной поверхности шва следует производить перед началом сварки путем выполнения валика (без присадки) на пластине или отрезке трубы.

При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо валета.

9.4.10. При сварке трубных конструкций без подкладных колец
или без центрирующего "уса первый проход рекомендуется выполнять:

– при сварке стали перлитного класса или аустенитного класса

(за исключением стали марки 08Х18Н12Т) с толщиной стенки до 12 мм - с применением присадочной проволоки или без присадки.

При толщине свыше 12 мм рекомендуется применять расплавляемую вставку или присадочную проволоку;

– при сварке сталей марок 08Х18Н12Т, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, 08Х18Н10Т + ХН35ВТ (ВД), 03Х17Н14М3, ХН63М9Б210, ХН60В или других марок чисто аустенитного класса - только с присадочной проволокой;

– при сварке стали аустенитного класса со сталью перлитного класса - с применением присадочной проволоки.

9.4.11. Аргонодуговую сварку следует выполнять узкими валиками так, чтобы ширина ванны не превышала внутреннего диаметра сопла горелки.

По окончании в сварки подача аргона в горелку не должна прекращаться до потемнения сварочной ванны и вольфрамового электрода.

9.4.12. Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены. Кратер необходимо выводить на ранее наплавленный металл шва. При этом, за счет расплавления присадочной проволока с обильной подачей (шов усиленный) и за счет плавного гашения дуги, должно обеспечиваться отсутствие дефектов в кратере.

9.4.13. При сварке сталей высоконикелевыми сварочными материалами рекомендуется короткая дуга, дополнительная защита путем применения приставок к горелке и тщательная послойная зачистка от окислов щетками, напильником или другими инструментами до металлического блеска с протиркой обезжиривающими жидкостями; ацетоном, спиртом-ректификатом и т. п.

9.5. Механизированная сварка плавящимся электродом в углекислом газе или в смеси защитных газов.

9.5.1. Механизированная сварка плавящимся электродом в углекислом газе рекомендуется для сварки сталей перлитного класса, а в смеси защитного газа - как для сварки сталей перлитного класса, так и сталей аустенитного класса марок 12Х18Н9Т,

08Х18Н10Т и других.

9.5.2. Сварка производится на постоянном токе обратной полярности с применением источника тока с пологопадающей характеристикой.

9.5.3. Для сварки рекомендуется следующий состав газовой смеси:

а) для автоматической сварки

– аргон 92-95%, кислород - остальное;

– аргон 85-92%, двуокись углерода - остальное;

б) для полуавтоматической сварки:

– аргон 75-85%, двуокись углероде - остальное. Смешение газов производится смесителями любых типов. Дозировку в процессе смешения газов следует контролировать.

ротаметром. Допускается использовать готовые газовые смеси из баллонов.

9.5.4. Сварка производится в нижнем положении. Электрод устанавливается вертикально по центру разделки. Допускается смещение от диаметральной вертикальной оси на 15-20 мм по ходу вращения.

Горение дуги должно производиться без коротких замыканий. Длина дугового промежутка должна находиться в пределах 4-7 мм. При формировании металла шва должен получиться вогнутый мениск.

9.5.5. Сварку следует производить в приспособлении, обеспечивающем равномерное вращение со скоростью, необходимой для сварки Поперечное смещение в процессе вращения деталей должно бить не более 1,0 мм на 1 оборот.

9.5.6. Для сварки следует применять сварочные головки двух типов:

– с наружным расположением защитного газового сопла – для сварки деталей толщиной до 60 мм;

– с внутренним и наружным соплами - для сварки деталей толщи ной 60 мм и более.

9.5.7. Расход газовой смеси для сварочной головки с наружным газовым соплом должен быть не менее 60 л/мин., для сварочной головки с двумя газовыми соплами должен быть не менее 30 л/мин, для внутреннего сопла и 60 л/мин. для наружного.

9.5.8. При использовании сварочной головки с двумя газовыми соплами наружное сопло включается в момент выхода внутреннего сопла на поверхность свариваемого изделия.

Наружное сопло должно быть подключено от отдельного баллона с аргоном.

9.5.9. Для полуавтоматической сварки диаметр электрода не должен быть более 2 мм. Расход газа не менее 14-18 л/мин.

9.6. Комбинированная сварка.

9.6.1. При комбинированной сварке необходимо соблюдать все указания по применяемым способам сварки, указанные настоящим стандартом.

9.7. Особенности сварки деталей из разнородных сталей

9.7.1. Сварку деталей из разнородных сталей следует выполнять с применением способов и сварочных материалов, указанных в табл.4 с учетом раздела 9.1.3.

9.7.2. Сварку деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся стали перлитного класса толщиной до 10 мм и подкаливающейся стали перлитного класса толщиной до б мм производят без наплавки кромок с применением сварочных материалов аустенитного класса.

9.7.3. При сварке деталей из стали аустенитного класса с деталями из неподкаливающейся стали перлитного класса, толщиной свыше 10 мм, на подлежащих сварке кромках деталей из стали перлитного класса производится однослойная наплавка, толщина которой под сварку должна составлять 5+-1 мм под ручную электродуговую сварку и 9(+2-1) мм под автоматическую или полуавтоматическую сварку под флюсом.

9.7.4. При сварке деталей из стали аустенитного класса с деталями из подкаливающейся стали перлитного класса толщиной свыше 6 мм, на подлежащих сварке кромках из стали перлитного класса предварительно производится наплавка, общая толщина которой под сварку составляет 9(+2-1) мм.

9.7.5. Наплавку на кромки деталей ив стали перлитного класса можно производить всеми способами, допущенными настоящим стандартом, и сварочными материалами в соответствии с табл. 1.2.

9.7.6. Необходимость и температуру предварительного (при возможности и сопутствующего) подогрева при сварке и наплавке кромок определяют в соответствии с указаниями табл.6. Наплавку на кромки деталей из неподкаливающейся стали следует выполнять без подогрева.

После выполнения наплавки, детали из подкаливающейся стали перлитного класса, должны быть подвергнуты высокому отпуску.

Температура отпуска устанавливается в соответствии с табл.6 в зависимости от марки стали.

9.7.7. Сварку труб из разнородных сталей в монтажных условиях производить не рекомендуется.

В отдельных случаях допускается сварка разнородных стыков на монтаже по согласованию с заказчиком.

9.8. Контроль до начала сварки и в процессе сварки.

9.8.1. Перед началом сварки (наплавки) следует контролировать

– наличие техпроцессов;

– квалификацию сварщиков;

– наличие записей в журнале сварочных работ, подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям техпроцесса в настоящего стандарта;

– частоту кромок и поверхностей, подготовленных под сварку и наплавку;

– контрольные размеры узла (конструкции);

– применяемые сварочные материалы;

– поддув защитного газа в случае указания техпроцессом,

– качество газовой защиты перед началам аргонодуговой сварки,

– исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений;

– температуру окружающей среды и температуру свариваемых деталей (в случае сварки с подогревом).

9.8.2. В процессе сварки (наплавки) следует контролировать.

– режимы сварки (наплавки) и последовательность выполнения
операций (по сварке, зачистке, контролю),

– очередность выполнения швов,

– соблюдение порядка и очередности наложения валиков при выполнении швов (наплавок) в последовательности, предусмотренной технологическим процессом,

– качество наплавленного металла.

Контроль при сварке многослойных швов после выполнения каждого слоя по всей поверхности производится сверщиком или мастером и представителем ОТК - в соответствии с требованием техпроцесса.

9.8.3. OТК после выполнения сварки контролирует правильность

клеймения выполненных швов (наплавок).

9.8.4. При сварке соединений, контролируемых рентгеном, без механической обработки корня шва, а также в особых случаях по указанию техпроцесса рекомендуется корень шва подвергнуть предварительному контролю рентгеном.

9.8.5. Результаты контроля подлежат регистрации в журналах в установленном на Предприятии порядке.

10. ТЕХНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ УЗЛОВ

10.1. Для снятия напряжения с целью устранения возможности деформаций и изменения размеров после окончательной механической, обработки в процессе эксплуатации, а также для повышения коррозионной стойкости и обеспечения необходимых механических свойств сварных соединений рекомендуется производить термическую обработку сварных конструкций. Необходимость термической обработки определяется требованием чертежа.

При назначении режимов термической обработки следует учитывать необходимость соответствия сварочного материала, указанного в чертеже в табл.4, 5, режиму термической обработки.

10.2. Режим термической обработки сварных узлов из высоколегированных сталей аустенитного, ферритного и мартенситного классов назначается в соответствии с рекомендациями данного раздела табл. 4, 5 и ОСТ 75, а сталей перлитного класса – в соответствии с табл.6

10.3. При наличии в сварных узлах твердых наплавок (стеллита, ЦН-12М-67, ЦН-6 и др.) охлаждение сварных сборок после термообработки следует производить с печью или до температуры не выше 200°С с печью, далее на воздухе, что должно 6ыть указано в техпроцессе.

10.4. Сварные сборки из сталей марок 08XI8НI0T. I2XI8H9T, 12Х18Н10Т и 15X18Н12С4Т10, которые затем наплавляются электродами марки УОНИ-13/Н1-БК и для получения твердости наплавленного металла 40-:48 единиц по Роквеллу подвергаются термической обработке по следующему режиму:

– посадка в печь при температуре 500°С;

– нагрев до температуры 800+/-10°С со скоростью, обеспечиваемой мощностью печи;

– выдержка при температуре 800°С в течете от 4 до 6 часов в зависимости от габаритов детали;

– охлаждение на воздухе.

10.5. Ecли невозможно провести высокотемпературную термообработку для снятая напряжений в сварных узлах, работающих при температуре до 350°С, допускается производить термообработку по режиму 12 ОСТ 75;

- отпуск при температуре от 375 до 400°С, выдержка при данной температуре - от 6 до
10 часов, охлаждение - на воздухе.

10.6. Сварные сборки, предназначенные для эксплуатация при температуре выше 350°С, из марок сталей 12Х18Н9Т, 08XI8HI0T, 08Х18Н10Т-ВД и других в соответствии о
ОСТ 25-07-I237-75 п.2.3. подвергаются стабилизирующему отжигу.

10.7. Сварные сборки из экономно-легированных никелем сталей аустенитного класса подвергаются аустенизации.

10.8. Сварные соединения из стали X17 или X17 + 08Х18Н10Т (I2XI8H9T) подвергаются термообработке по режиму:

– при требовании стойкости против МКК - 800°С, 8 часов;

– без требования стойкости против МКК для обеспечения работоспособности -
775-800°С, 2-3 часа.

10.9. Сварные сборки из стали 14Х17Н2 подвергаются, в соответствии с требованием чертежа, отпуску или закалке плюс отпуску.

Режим закалки - °С.

Режим отпуска:

– при требовании стойкости против МКК - 680-700°С, 4-5 часов;

– без требования стойкости против МКК - 680-700°С, 2-3 часа.

10.10. При сварке жаропрочных сталей и сплавов марок ХН35ВТ,
ХН35ВТ-ВД, Х35ВТ и других старение их производится после сварки
по режимам, предусмотренным ОСТ 75 раздел 3.

Допускается производить окончательную термическую обработку (старение) заготовок для свариваемых деталей в случае, когда допускается пониженная, по сравнению с основным металлом, прочность сварных соединений, а также когда по размерам и конструктивному выполнению сварных углов с учетом пониженной прочности термообработка после сварки невозможна, например, сборка штока с сильфоном.

10.11. Сварные узлы из стали марок 15Х18Н12С4Т10 (ЭИ 654) и ЭИ 654ЛК, работающие при температуре свыше 50°С в контакте с 96-процентной азотной кислотой, подвергаются аустенизации при температуре от 900 до 1050°С, охлаждение - на воздухе.

10.12.Сварные соединения, предназначенные для работы в условиях глубокого охлаждения из сталей марок 07Х21Г7АН5, 12Х25Н6Г7АР подвергаются аустенизации при температуре °С.

10.13. Сварные соединения из сталей марок 10Х17H13M3T, 10Х17Н13М2Т, 08XI7H15М3Т, 12Х18Н12М2ТЛ, предназначенные для Ра боты в средах химической промышленности, для повышения коррозионной стойкости рекомендуется подвергать аустенизации при температуре *С.

10.14. Сварные соединения из сталей марок 06ХН28МДТ (ЭИ 943), 5Х2СН25М3Д2ТЛ при требовании стойкости против МКК подвергаются аустенизации при температуре от
1050 до 1080°С.

10.15. Сварные соединения из стали IXI6Н4Б непосредственно после сварки подвергаются отпуску 1,5-2 часа:

– при температуре 600°С - для сварных соединений 6,85кгс/мм2;

– при температуре 300°С - для сварных соединена от 6,85до 100 кгс/мм2.

10.16. Термообработка сварных узлов производится в стационарных печах с использованием различных средств нагрева. В отдельных случаях допускается проведение местной термообработки.

10.17. При подготовке сварных узлов к термообработке в стационарных печах должны быть приняты меры по обеспечению) их равномерного нагрева, охлаждения и предотвращения коробления, что должно быть предусмотрено в технологическом процессе.

10.18. При термообработке сварных сборок в пламенной печи факел пламени не должен касаться металла сборки.

10.19. Контроль за соблюдением режимов термической обработки осуществляется ОТК цеха, производящего термическую обработку сборки.

10.20. Фактический режим термообработки фиксируется в производственном журнале.

10.21. При выявлении необходимости термической обработки в процессе изготовления опытного образца и в случае необходимости изменения сварочного материала в связи с проведением термообработки, данное изменение должно быть указано в техпроцессе и проведено в установленном на предприятии порядке.

11. КАТЕГОРИИ CBAPHЫX COЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЁМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА CBAРНЫX СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ.

11.1.В зависимости от условий эксплуатации сварных конструкций и возможностей ремонта устанавливаются 3 категории сварных соединений. Наплавку кромок под сварку следует относить к той же категории, что и сварное соединение, в которое входит наплавка.

К категории I относятся изделия, работающие:

– под давлением свыше 50 кгс/см2;

– при температуре свыше 200°С или ниже минус 70°С;

– постоянно в контакте с агрессивной средой, со взрывоопасными и токсичными продуктами, а также изделия, требующие испытания на вакуумную плотность.

К категории II относятся прочие изделия, работающие под давлением до 50 кгс/см2 при температуре до 200°С или до минус 70°С, при отсутствии специальных требований.

К категории Ш относятся изделия, не находящиеся под давлением.

11.2. Категория каждого сварного соединения устанавливается конструкторской (проектной) организацией и должна быть указана в чертежах.

11.3. Отдельные наиболее ответственные сварные соединения или расположенные в местах концентрации напряжении, могут быть переведены в более высокую категорию по решению проектной организации.

11.4. Отдельные сварные узлы (рукоятки, опоры, ребра жесткости, сборки, не работающие под давлением рабочей среды или уравновешенные рабочей средой, но находящиеся внутри корпуса) независимо от категории изделия, могут быть переведены в более низкую категорию.

11.5. Методы контроля качества сварных соединений и наплавки назначаются конструкторской (проектной) организацией с учетом возможность контроля тем или иным методом.

Рекомендуемые комплексы методов контроля приведены в приложении 2.

11.6. Принятые для каждого сварного соединения методы контроля и, если объем контроля менее 100%, то и объемы контроля должны быть указаны в чертежах.

11.7. Очередность применения указанных методов контроля определяется технологическим процессом, однако внешний осмотр должен предшествовать любому методу контроля, а испытание на вакуумную плотность (испытание герметичности) и капиллярная дефектоскопия, как правило, должны производиться после гидравлического испытания.

11.8. Методы контроля качества сварных соединений и наплавки указаны в табл.11.

Таблица 11.

11.9. В случае выборочного контроля контролируемые участки следует равномерно распределять по длине контролируемых швов.

11.10. При контроле в объеме менее 100% участки пересечения швов подлежат обязательному контролю.

11.11. Если при проведении контроля каким-либо методом в объеме менее 100% обнаружены недопустимые для данной категории сварных соединений дефекты, то следует производить дополнительный контроль удвоенного количества сварных соединений или их участков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

В первую очередь контролируют участки, соседние с забракованными.

Если невозможно установить фамилию сварщика, выполнившего данное сварное соединение, то удваивают объем контроля данной группы однотипных сварных соединений.

Если при дополнительном контроле снова будут обнаружены недопустимые дефекты, то объем контроля в шов, выполненных данным сварщиком, увеличивают до 100%.

11.12. Для сварных соединений, подлежащих контрою УЗК и не контролируемых радиографическим методом допускается замена контроля УЗК радиографическим контролем в том же объеме.

Если сварное соединение подлежит частичному контролю радиографическим методом и контролю УЗК, но последний технически не выполним, то объем радиографического контроля удваивается. Сварные соединения, для которых радиографический контроль и УЗК технически невозможен, должны контролироваться внешним осмотром после выполнения каждого слоя шва с регистрацией результатов контроля в документации.

11.13. Контроль неразрушающими методами сварных соединений, подвергающихся термической обработке, проводится после термической обработки.

11.14. Вопрос о допуске изделий при наличии отступлений по дефектам, выходящих за пределы норм настоящего стандарта, решается в установленном на предприятии порядке.

12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ КРОМОК НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ КОНТРОЛЯ.

12.1. Визуальный и измерительный контроль.

12.1.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения и наплавка кромок под сварку.

Контролю подвергают как сварной шов, так и зону прилегающего к нему основного металла (включая наплавку под сварку) на расстоянии не менее 20 мм от границы сплавления.

Контроль производится по всей протяженности сварных соединений с двух сторон (в случае доступности).

12.1.2. При визуальном контроле и измерении должны контролироваться:

– соответствие формы и размеров шва и наплавки кромок требованиям чертежа и техпроцесса;

– наличие поверхностных дефектов, не допускаемых табл.12;

– качество подготовки поверхности швов, наплавки под сварку и околошовной зоны для проведения последующих контрольных операций;

– наличие и правильность маркировки или клеймения швов;

– габаритные размеры согласно техпроцессу.

12.1.3. Визуальный осмотр производится невооруженным глазом, а в сомнительных местах - с помощью лупы 4-7-кратного увеличения после тщательной очистки швов, поверхности наплавки от шлака и брызг.

Таблица 12. Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах

при внешнем осмотре и измерении.

12.1.4. Контроль размеров шва, неравномерность ширины в высоты усиления шва и возможных отклонений размера и профиля наплавки под сварку дожжен производиться не менее чем в трех местах каждого шва.

12.1.5. При наличии утонения основного металла, получаемого в результате зачистки поверхностных дефектов, толщина в месте утонения не должна выходить за предельное минусовое отклонение, при этом должен быть обеспечен плавный переход от утоненного места к соседним участкам.

12.1.6. Оценка качества сварных соединений и наплавки под сварку при визуальном контроле производится в соответствия с табл.12.

Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до контроля последующими методами.

12.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль.

12.2.1. Капиллярному контролю подлежат:

– сварные соединения из стали аустенитного класса, выполненные сварочными материалами, легированными ниобием;

– аустенитная наплавка под сварку на кромках деталей из стали перлитного класса;

– сварные соединения из стали 06ХН28МДТ (ЭИ 943), XН60BT (ЭИ 868), 03Х17Н14МЗ, ХН65МВ и др. аустенитного класса;

– сварные соединения деталей из коррозионностойкой стали аустенитного класса со сталями перлитного класса, находящиеся под давлением рабочей среды;

– в случаях, указанных чертежом.

Класс чувствительности в соответствии с ОСТ 5.9537-80 назначается проектантом в соответствии с требованием заказчика.

В случае отсутствия указания на чертеже капиллярный контроль

производится по II классу чувствительности.

12.2.2. Капиллярный контроль назначают с целью, выявления дефектов, выходящих на поверхность (трещин, пор и т. д.).

Магнитопорошковый контроль назначают с целью) обнаружения поверхностных и залегающих на глубине до 2 мм под поверхностных дефектов.

12.2.3. Методика проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна удовлетворять требованиям действующих государственных стандартов иди другой НТД, конкретизирующих методики контроля сварных соединений деталей арматуры.

12.2.4. Капиллярный контроль выполняется, как правило, с двух сторон сварного соединения. При отсутствии возможности выполнения контроля с двух сторон он производится с одной стороны.

12.2.5. При сварке деталей из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного класса, выполненными с предварительной аустенитной наплавкой, контролируется сварное соединение совместно с наплавкой.

12.2.6. Магнитопорошковый метод контроля (МПК) производится в соответствия с требованием ОСТ 5.985I-8I.

Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей на стали перлитного класса в соответствии о указанием чертежа.

Уровень чувствительности МПК назначается проектантом и указывается в чертежах.

В случае технической невозможности проведения МПК или его ненадежности (сложная конфигурация изделия, затруднённость доступа и т. п.) допускается заменять или дополнять МПК капиллярным контролем или визуальным контролем тщательно зачищенной поверхности с помощью лупы 4-7кратного увеличения.

Допустимость замены или необходимость проведения визуального контроля должна быть предусмотрена технологическим процессом.

12.2.7. Шероховатость поверхности сварного соединения при капиллярном контроле должна быть не выше 3,2 при МПК - не выше 12,5 по ГОСТ 2789-73, поверхность должна иметь металлический блеск.

При контроле сварных соединений, выполненных аргонодуговой сваркой, капиллярный контроль допускается производить без дополнительной механической обработки.

12.2.8. Капиллярный или МПК наплавки под сварку и сварных соединений, подвергающихся термической обработке, производится после проведения термической обработки.

12.2.9. Контроль сварных соединений подкаливающейся стали должен производиться способом, исключающим подкаливание контролируемой поверхности.

12.2.10. Оценку качества сварного соединения, наплавки под сварку по результатам капиллярного и МПК следует производить в соответствии с табл.12.

12.3. Радиографический контроль.

12.3.1. Радиографический контроль сварных соединений и наплавка кромок под сварку производятся с целью выявления дефектов: пор, непроваров, трещин, инородных включений (шлаковых, вольфрамовых и др.), утяжины и усиления корня шва, проплавления кромок, проплавления подкладных колец и "усов" » т. п. Оценка дефектов производится в соответствии с табл.13.

12.3.2. Радиографический контроль должен производиться в соответствие с
ОСТ 5.9095-77 и ГОСТ 7512-82 а табл.

12.3.3. Шероховатость поверхности швов, подлежащих контролю, должна соответствовать требованиям ОСТ 5.9096-77.

l2.3.4. Радиографический контроль сварных соединений, подвергающихся механической обработке с удалением части шва, должен производиться после окончательной механической обработки или при наличии припуска на механическую обработку, не превышающего 3 мм на сторону.

12.3.5. Радиографический контроль сварных соединений, подвергаемых термической обработке, производится после термической обработки.

12.3.6. Радиографический контроль при наличии технической возможности должен производиться через одну стенку.

12.3.7. Радиографический контроль следует производить рентгеновскими аппаратами, радиоактивными изотопами, бетатронами, микротронами, линейными ускорителями. Гамма-просвечивание может применяться в случае отсутствия технической возможности осуществления рентгеноконтроля.

12.3.8. На полученном снимке должно быть четкое изображение эталона чувствительности, маркировочных знаков контролируемого шва и околошовной зоны (при наличии ее).

12.3.9. В отдельных случаях, при невозможности установки эталонов чувствительности или маркировочных знаков, допускается производить радиографический контроль без них. При этом контроль чувствительности производят на образцах-имитаторах, а маркировку наносят непосредственно на пленку.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8