4.3.3.4. Проведение испытания
Образец с наклеенным «грибком» помещают в зажимы разрывной машины. Не допускать перекоса. Испытание проводят при постоянной скорости нагружения не более 1 МПа/с, так, чтобы отрыв «грибка» происходил в течение 90 с момента приложения нагрузки. Записывают значение разрывного усилия в момент отрыва «грибка» и осматривают поверхность разрыва, отмечая характер разрушения.
4.3.3.5. Обработка результатов испытаний
Разрушающее напряжение Р, МПа, для каждого определения вычисляют по формуле:
P=F/S, (1)
где F - разрушающая нагрузка, Н;
S - площадь рабочей поверхности «грибка», мм2.
При использовании «грибков» диаметром 20 мм разрушающее напряжение, Р, (МПа), вычисляют по формуле 2:
P=4F/400π=F/
Одновременно фиксируют характер разрушения:
§ адгезионный - при отрыве покрытия от подложки;
§ когезионный - при разрушении покрытия;
§ адгезионно-когезионный - при частичном разрушении покрытия с отрывом его от подложки.
Характер разрушения может быть выражен в процентах отношением площади отрыва покрытия к площади поверхности «грибка». Показатели адгезии должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на систему ЛКП.
4.4 Определение стойкости покрытия к абразивному износу (истиранию)
4.4.1. Общие положения
Существует несколько способов определения стойкости покрытия к истиранию.
§ EN ISO 7784-1:2006 «Краски и лаки. Определение стойкости к истиранию. Часть 1. Метод с применением вращающегося ролика, покрытого абразивной бумагой».
§ EN ISO 7784-2:2006 «Краски и лаки. Определение стойкости к истиранию. Часть 2. Метод с применением вращающегося обрезиненного ролика с абразивом».
§ EN ISO 7784-3:2006 «Краски и лаки. Определение стойкости к истиранию. Часть 3. Метод стендовых испытаний возвратно-поступательным трением».
Ниже приводится методика на определения стойкости к истиранию покрытия, которая основана на определении потери массы покрытия при воздействии абразивных резиновых колес, находящихся под нагрузкой. Колеса, установленные в абразивной машине, вращаются в вертикальной плоскости, соприкасаясь с образцом, который вращается в горизонтальной плоскости.
4.4.2. Аппаратура и материалы
§ металлические образцы с покрытием размером 100х100 мм с отверстием в центре
Ø 10 мм;
§ абразивная машина (типа Taber Abraser);
§ абразивные резиновые колеса CS 17;
§ абразивные диски для восстановления поверхности колес;
§ всасывающее устройство;
§ весы с точностью измерения 0,001 г.
4.4.3. Подготовка к испытанию
Испытания проводят на трех образцах для каждого покрытия.
Перед испытанием определяют вес образца.
В приборе устанавливают абразивные колеса и нагрузку на них.
Устанавливают уровень отсоса от 50 % до 100 %.
Устанавливают количество циклов вращения - 1000.
4.4.4. Проведение испытания
Помещают в абразивную машину предварительно взвешенный образец с покрытием.
Включают абразивную машину вместе с вакуум-отсосом.
Через заданное количество циклов прибор отключается автоматически, после чего снимают образец, удаляют с него остатки абразивной пыли и взвешивают.
4.4.5. Обработка результатов испытаний
Результат испытания выражается в виде фактора износа, определяемого потерей массы покрытия в мг на 1000 циклов испытания.
Потерю массы М, мг, вычисляют по формуле:
M = M0 – M1, (3)
где M0 - вес образца с покрытием до испытаний, мг;
M1 - вес образца с покрытием после испытаний, мг.
По результатам вычислений определяют среднюю потерю массы для трех образцов.
4.5 Определение прочности покрытия при ударе
4.5.1. Общие положения
Сущность метода заключается в определении максимальной высоты в метрах, с которой свободно падает на окрашенный металлический образец груз определенной массы, не вызывая при этом механического разрушения лакокрасочной пленки.
4.5.2. Аппаратура и материалы
§ образцы с покрытием в виде металлических пластин размером 150х70х3…5 мм;
§ прибор для определения ударной прочности (диаметр бойка - 20 мм, масса груза - 1 или 2 кг);
§ толщиномер;
§ электроискровой дефектоскоп;
§ лупа 4 х.
4.5.3. Подготовка к испытанию
Испытания проводят на трех образцах для каждого покрытия.
Подготовка поверхности металлических образцов, нанесение покрытия, количество слоев, режим сушки, толщина пленки, время выдержки до испытания должны соответствовать нормативно-технической документации на испытуемый материал.
Предварительно определяют толщину покрытия каждого образца.
4.5.4. Проведение испытания
Образец помещают на наковальню прибора покрытием вверх.
Груз поднимают и с помощью стопорного приспособления устанавливают на определенной высоте, достаточной для разрушения покрытия. Нажатием на кнопку освобождают груз с бойком, который свободно падает на образец. После удара груз поднимают, вынимают образец и осматривают покрытие в лупу на наличие трещин, смятия и отслаивания.
Сплошность покрытия в месте удара контролируют электроискровым дефектоскопом.
Если покрытие разрушилось, первоначальная высота уменьшается вдвое, и, в случае повторного разрушения, процедуру повторяют до тех пор, пока покрытие останется целым. Это будет исходной точкой для начала испытаний. Далее высота подъема бойка увеличивается с определенным заданным шагом. Если покрытие разрушилось, то на определенный шаг высота уменьшается. Если разрушения не произошло, высота на этот шаг опять увеличивается.
4.5.5. Обработка результатов испытаний
Прочность пленки при ударе выражают произведением величины груза (Н) на максимальную высоту (м), с которой падает груз, не вызывая разрушения покрытия.
За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, проводимых последовательно на разных участках образца.
Если величина прочности пленки при ударе указана в нормативно-технической документации на материал, то груз устанавливают на заданную высоту.
4.6 Определение диэлектрической сплошности покрытия
4.6.1. Общие положения
Метод предназначен для выявления возможной пористости покрытия, используя сканирующий электрод высокого напряжения.
Пористость обнаруживается искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах покрытия, а также посредством звукового или светового сигнала, выдаваемого дефектоскопом.
4.6.2. Аппаратура
Для выявления дефектов в готовом покрытии используется переносной детектор брака постоянного тока.
Типичными дефектами являются точечные сквозные отверстия очень малого диаметра от поверхности покрытия до металлической подложки, небольшие непокрытые участки, включения, попавшие в покрытие (например, мелкие песчинки), пузырьки воздуха, трещины и участки с толщиной покрытия ниже установленной в технической документации на данный тип ЛКП.
Детектор генерирует высокое напряжение постоянного тока, которое прикладывается к покрытой поверхности через зонд. Кроме того, детектор соединен с металлической подложкой через обратный провод высоко напряжения (провод заземления). Когда зонд проходит над дефектом в покрытии, происходит замыкание электрической цепи и ток течет от зонда к основанию. В результате этого детектор начинает подавать звуковые и визуальные сигналы, а в зоне дефекта может проскочить искра.
4.6.3. Проведение испытаний
Подготовку прибора и проведение испытаний для выявления дефектов покрытия проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации для используемого прибора.
4.6.4. Установка напряжения тестирования
Значение напряжения на выходе должно находиться по середине между верхним и нижним пределами. Верхний предел напряжения – это тот, при котором будет пробой самого покрытия, и покрытие будет повреждено. Поэтому, напряжение тестирования должно быть ниже этого значения. Нижним пределом является такая величина напряжения, которая необходима, чтобы пробить воздушный слой толщиной равной толщине покрытия. Если напряжение на выходе меньше этого значения, тогда дефекты покрытия не будут обнаружены. Пробивное напряжение данной толщины воздуха изменяется от влажности, давления, температуры и находится в пределах от 1,3 до 4 кВ/мм. Для определения верхнего предела напряжения следует прикоснуться зондом до неважного участка рабочей поверхности. Увеличивая напряжение медленно и плавно, пока искра не проскочит через покрытие, отметить уровень напряжения. Диэлектрическая прочность может быть вычислена путем деления этого напряжения на толщину покрытия.
Верхний предел напряжения является диэлектрической прочностью материала, умноженной на его толщину, а нижний предел напряжения является диэлектрической прочностью воздуха, умноженной на толщину материала.
Контролируя электроток во время теста, можно определить изоляционное сопротивление непроводящих материалов.
Напряжение для испытаний на определение дефектов в покрытие берется в интервале 4…8 микрон толщины покрытия согласно ASTM G 6-07.
4.6.5. Проверка работы
Выполняют искусственный дефект в покрытии. Производят тестирование и убеждаются, что этот дефект может быть обнаружен.
Если этот дефект не обнаруживается, проверяют, все ли предыдущие шаги были выполнены корректно.
4.6.6. Обнаружение брака и других дефектов покрытия
Располагают зонд на тестируемой поверхности. Удерживают зонд в контакте с поверхностью и передвигают его вдоль рабочей площади со скоростью приблизительно один метр каждые четыре секунды (0,25м/с).
4.6.7. Обработка результатов испытаний
За результат испытаний принимают значение безопасного, но эффективного выходного напряжения, не приводящего к повреждению, пробою покрытия.
Результаты испытаний оформляются протоколом, который должен содержать:
§ дату проведения испытания;
§ наименование испытываемого покрытия (тип, конструкция);
§ температуру образца при испытании, °С;
§ толщину испытываемого образца покрытия, мм;
§ напряжение на щупе дефектоскопа, кВ;
§ результат дефектоскопии (выявленное число дефектов).
Полученный результат должен соответствовать техническим требованиям в зависимости от толщины покрытия и не должен быть ниже значения диэлектрической сплошности покрытия, регламентированного технической документацией на данный вид ЛКП.
4.7 Определение стойкости покрытия к катодному отслаиванию
Сущность метода заключается в определении площади отслаивания покрытия под воздействием катодной поляризации.
Испытанию подвергаются покрытия, нанесенные на стальную поверхность.
Испытания проводятся по методике представленной в приложении в ГОСТ Р .
4.8 Определение степени высыхания покрытия
4.8.1. Общие положения
Метод предназначен для определения степени высыхания, которая характеризует состояние поверхности покрытия при определенном времени и температуре сушки.
Время высыхания – промежуток времени, в течение которого достигается определенная степень высыхания при заданной толщине покрытия и при определенных условиях сушки.
4.8.2. Аппаратура и материалы
§ образцы с покрытием;
§ листы типографской квадратной формы со стороной 24х25 мм;
§ секундомер;
§ гири в соответствии с таблицей 1 ГОСТ ;
§ приборы для измерения температуры и влажности воздуха.
4.8.3. Подготовка к испытанию
Образцы готовятся в соответствии с требованиями к материалу покрытия.
4.8.4. Проведение испытания
Испытания проводятся для определения времени высыхания покрытия, необходимого для достижения им степени высыхания, указанной в таблице 2 ГОСТ .
Время и степень высыхания определяют при (20±2) 0 С и относительной влажности воздуха (65±5) % на трех образцах на расстоянии не менее 20 мм от края после естественной или горячей сушки нанесенного покрытия.
Для установления степени и времени высыхания испытания проводят последовательно, как указано в таблице 2 ГОСТ .
Если по нормативно-технической документации требуется установить определенную степень высыхания, то другие степени высыхания не определяют.
4.8.5. Обработка результатов испытаний
За результат испытания принимают время, необходимое для достижения определенной степени высыхания покрытия при толщине и условиях сушки, установленных в нормативно-технической документации на испытуемое покрытие.
Время высыхания вычисляется как среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не превышает ± 15 %.
Приложение 5. МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ
5.1 Общие положения
Данные методики предназначены для определения технологических параметров процесса нанесения антикоррозионных покрытий на поверхность металлических конструкций объектов Компании.
5.2 Цель и задачи испытаний
Испытания проводятся с целью определения технологических параметров на соответствие техническим требованиям при нанесении антикоррозионных покрытий и оценки их эффективности для антикоррозионной защиты металлических конструкций объектов Компании.
Основными задачами являются определение следующих технических характеристик:
§ степени ржавления и соответственно степени разрушения покрытия в процессе эксплуатации;
§ степень очистки защищаемой поверхности от окислов;
§ шероховатость поверхности перед нанесением покрытия;
§ степень обеспыливания защищаемой поверхности
§ содержание солей (хлоридов) на защищаемой поверхности (для категории коррозионной активности атмосферы С5-М).
5.3 Определение степени ржавления
Степень ржавления Ri оценивается на покрытии с помощью наглядных эталонов, приводимых на рисунках ИСО 4628-3:2003. Приблизительные площади ржавления (сквозная отслоившаяся плюс видимая подпленочная ржавчина), представленные на эталонах, указаны в таблице 12.
В случаях, когда наблюдается различная степень ржавления на разных участках оцениваемой площади, определяют эти степени ржавления с указанием участка, на котором встречается каждая степень ржавления.
Если средний размер пятен ржавчины на испытуемой площади значительно отличается от размеров пятен, показанных на эталонах, то их размер может быть определен согласно ИСО 4628-1:2003.
Таблица 12
Приблизительные площади ржавления
|
Степень ржавления |
Площадь ржавления, % |
|
Ri 0 |
0 |
|
Ri 1 |
0,05 |
|
Ri 2 |
0,5 |
|
Ri 3 |
1 |
|
Ri 4 |
8 |
|
Ri 5 |
40-50 |
Протокол испытаний должен включать следующую информацию:
§ идентификацию контролируемого покрытия;
§ ссылку на ИСО 4628-3:2003 или ИСО 4628-1:2003, по которому производится контроль;
§ тип контролируемой поверхности, ее размер и расположение;
§ результат оценки в Ri или %;
§ условия проведения испытаний (освещенность, влажность);
§ дату проведения испытания.
5.4 Определение степени очистки стальной подложки от окислов
Для оценки стальной поверхности под нанесение антикоррозионного покрытия необходимо учитывать и классифицировать состояние исходной поверхности и поверхности после очистки. В нормативно-технической документации на используемый ЛКМ для получения покрытия с необходимыми качествами требуется определенная исходная и подготовленная поверхность.
Определение степени ржавления исходной поверхности можно проводить согласно приведенной классификации в таблице 13 или сравнения с эталонными слайдами ИСО 8501-1:2007.
Таблица 13
Степень ржавления металлической поверхности
|
Обозначение |
Характеристика |
|
A |
Вся поверхность стали покрыта плотно прилегающей окалиной. На поверхности почти нет ржавчины. |
|
B |
Поверхность стали, начавшая ржаветь и с которой начала отслаиваться прокатная окалина. |
|
C |
Поверхность стали, с которой прокатная окалина или исчезла из-за ржавчины, или она может быть легко удалена. На поверхности стали наблюдается небольшой питтинг. |
|
D |
Поверхность стали, с которой прокатная окалина исчезла из-за ржавчины. Поверхность стали покрыта питтингом. |
Определение степени очистки поверхности связывают с ее внешним видом в зависимости от метода ее обработки, которая приведена в таблице 14 и таблице 15. Наглядно степень очистки приведена на эталонных слайдах ИСО 8501-1:2007.
Таблица 14
Степени очистки поверхности при механической очистке
|
Обозначение |
Характеристика |
|
Sa 1 |
Легкая струйная очистка |
|
Sa 2 |
Тщательная струйная очистка |
|
Sa 21/2 |
Очень тщательная струйная очистка |
|
Sa 3 |
Струйная очистка до визуально чистой стали |
Таблица 15
Степени очистки поверхности при ручной очистке
|
Обозначение |
Характеристика |
|
St 2 |
Тщательная очистка ручным и механическим инструментом |
|
St 3 |
Очень тщательная очистка ручным и механическим инструментом |
5.5 Определение шероховатости поверхности стальной подложки
При оценке рельефа поверхности с точки зрения подготовки поверхности необходимо учитывать ее шероховатость. Необходимо добиться оптимальной шероховатости применительно к конкретному виду покрытия. Шероховатость поверхности может влиять на свойства покрытия как положительно, так и отрицательно. Увеличение шероховатости приводит к увеличению контакта между ЛКМ и подложкой, т. е. увеличению адгезии. С другой стороны, увеличение шероховатости ведет к увеличению толщины покрытия и, соответственно, к повышенному расходу ЛКМ. Необходимо учитывать, что при наличии чрезмерной шероховатости подложки ее рельеф проявляется в шероховатости покрытия.
Параметры шероховатости поверхности определяются только в случае очистки поверхности абразивным методом или после полного удаления прежнего покрытия.
Шероховатость может быть оценена различными методами и измерительными приборами.
Наиболее доступным методом оценки шероховатости является использование компараторов, технические характеристики которых отвечают ИСО 8503-1:1988.
Компараторы используют двух типов:
§ S (shot) для оценки шероховатости поверхности обработанной абразивом типа литой дроби;
§ G (grit) для оценки шероховатости поверхности обработанной абразивом типа купершлак.
При обнаружении износа или сомнения в оценке шероховатости компаратором их следует уничтожить или подвергнуть калибровке в соответствии с ИСО 8503-3:1988 или ИСО 8503-4:1988.
Оценку профиля тестируемой поверхности проводят выбором близкого профиля компаратора и определяют класс в соответствии с таблицей 16.
Таблица 16
Определение класса подготовки поверхности
|
Обозначение класса |
Характеристика профиля |
|
Тонкий класс |
Профили, эквивалентные участку 1 и близкие к нему, но не превышающие участка 2 |
|
Средний класс |
Профили эквивалентные участку 2 и близкие к нему, но не превышающие участка 3 |
|
Грубый класс |
Профили эквивалентные участку 3 и близкие к нему, за исключением участка 4 |
Для определения количественной составляющей шероховатости поверхности используется цифровой профилометр с величиной измерения 0 – 1000 мкм и погрешностью измерения 1 – 2 мкм.
 |
С помощью профилометра измеряются параметры профилометра Ry, Ry5, Ry5/. На практике часто используют прежние параметры шероховатости Ra, Rz и R max, которые соответствуют Ry, Ry5, Ry5/.
5.6 Определение степени обеспыливания поверхности стальной подложки
Степень запыленности оценивают в баллах согласно эталонной таблице ИСО 8502-3:1992.
Определение степени запыленности стальной поверхности после абразивной обработки производят с помощью липкой ленты, которая помещается на испытуемую поверхность и прикатывается роликом. После отслоения от испытуемой поверхности ее сравнивают с эталоном и определяют балл запыленности стальной поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия. Степень запыленности не должна превышать 3 балла, если в технической документации на ЛКП не указано другое.
5.7 Определение содержания солей на стальной поверхности
5.7.1. Общие положения
Для определения содержания солей (хлоридов), легко растворимых в воде и присутствующих на стальной поверхности используется аналитический метод, описанный в ИСО 8502-2:2005. Метод применим также для поверхностей, имеющих покрытия, нанесенные ранее.
Данный метод применим для оценки содержания солей, которые были внесены при проведении процедуры очистки или нанесены на поверхность до или после очистки.
Данный метод испытания не может быть использован на поверхностях, обработанных хроматом или нитратом, которые широко используются в качестве ингибиторов в воде при влажной пескоструйной обработке.
5.7.2. Аппаратура и материалы
При анализе используются только аналитически чистые реактивы и вода не менее третьей степени чистоты.
Азотная кислота концентрации около 0,05 моль/л.
Раствор едкого натра концентрации около 0,025 моль/л.
Хлористый калий, стандартный раствор с содержанием хлора 10 мг/л.
Нитрат двухвалентной ртути, стандартный волюмометрический раствор с концентрацией Hg(NO3)2 0,0125 моль/л.
5.7.3. Проведение испытаний
Мерная площадь стальной поверхности промывается известным объемом воды, и хлорид в промывной воде титруется нитратом двухвалентной меди с использованием комбинированного дифенилкарбазон/бромфеноловая голубая индикатором по методу, разработанному Кларком. При титровании ионы ртути реагируют со свободными хлорид-ионами, образуя HgCl2, которая диссоциирует лишь незначительно. После связывания хлорид-ионов остаточные ионы ртути с дифенилкарбазоном дают интенсивное фиолетовое окрашивание, показывая этим конечную точку титрования.
Далее производится нормализация раствора с использованием вышеуказанных реактивов и проводится в соответствии с ИСО 8502-2:2005 холостое титрование, промывка поверхности и титрование промывной воды.
По формуле 4 производится расчет оцениваемого количества хлорида на единицу площади поверхности, ρa(Cl), выражаемое в мг/м2:
(V1 – Vo)c X 1,773 X 10 8
ρa(Cl) = , (4)
A
где V1 - объем раствора нитрата двухвалентной ртути, использованный для титрования промывной воды, мл;
Vo - объем раствора нитрата двухвалентной ртути, использованный при холостом титрования, мл;
c - действительная концентрация раствора нитрата двухвалентной ртути, моль/л;
A - площадь промытой поверхности, мм2;
Каждый результат необходимо округлять до ближайших 10 мг/ м 2.
Приложение 6. Технологическая схема нанесения антикоррозионного покрытия
Антикоррозионная защита по данной схеме выполняется на заводе-изготовителе или на специально оборудованной площадке при производстве строительно-монтажных работ.
Таблица 17
Технологическая схема нанесения антикоррозионного покрытия
|
№№ операции |
Проводимая |
Условия |
МЕТОД И Оборудование для выполнения операции и контроля качества |
Документ об окончании работ |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
1 |
Определение соответствия металлической конструкции, подлежащей антикоррозионной защите, требованиям конструкторской документации и специальным требованиям |
Металлические конструкции, подвергающиеся защите от коррозии, должны отвечать по своему назначению, конструкторской документации и следующим специальным требованиям: § продольные и кольцевые сварные швы с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264-80 на сварку; § угловые швы элементов должны быть выполнены с закруглением радиусом не менее 6 мм; § приваренные монтажные и ремонтные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ и тщательно зачистить места их приварки; § приварка деталей к металлическим конструкциям или их удаление после антикоррозионной защиты запрещается. |
Визуальный осмотр |
Акт на работы по подготовке конструкций к проведению работ по анткоррозионной защите (ПРИЛОЖЕНИЕ 7. ФОРМА АКТА НА РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ КОНСТРУКЦИИ К ПРОВЕДЕНИЮ РАБОТ ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ) или отражение этих сведений в Акте освидетельствования скрытых работ (ПРИЛОЖЕНИЕ 8. ФОРМА АКТА НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ К ОКРАСКЕ) |
|
|
2 |
Подготовка поверхности металлической конструкции под антикоррозионную защиту |
Подготовка поверхности состоит из: § удаления жировых загрязнений (при необходимости); § абразивной обработки; § удаления остатков абразива, пыли и т. д.; 1. При наличии видимых следов масла необходимо их удалить ветошью, смоченной уайт-спиритом или специальным составом. Далее поверхность осушить до удаления паров растворителя. 2 Абразивная обработка предназначена для очистки поверхности и придания ей необходимой шероховатости для получения максимальной адгезии покрытия в соответствии с технической документацией на применяемый ЛКМ. Очистка поверхности от окислов осуществляется с использованием купершлака (ИСО 11126-3:1993) или топочных шлаков (ИСО 11126-4:1993) с размером частиц 0,5-2,8 мм для открытого воздуха или стальной дроби типа ДСК (ГОСТ ) для заводской обработки. Степень очистки и величина шероховатости Rz должна соответствовать техническим требованиям Поставщика ЛКМ. |
Оборудование для механической обработки поверхности. Пескоструйные аппараты. Компрессоры. Промышленный пылесос Приборы: Контроль среды при проведении работ: Прибор контроля окружающей среды § измеритель влажности, температуры воздуха Контроль подготовки поверхности: профилометр § определение шероховатости поверхности (Приложение 5 п. 5) Лента – компаратор § определение запыленности (Приложение 5 п. 6) Измеритель загрязненности солями § определение загрязнения солями (Приложение 5 п. 7) |
Акт освидетельствования скрытых работ (ПРИЛОЖЕНИЕ 8. ФОРМА АКТА НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ К ОКРАСКЕ) |
|
|
2 |
3. Обеспыливание поверхности проводят для удаления пыли с защищаемой поверхности пылесосом или напором воздуха. 4. Допустимый интервал между очисткой и окраской не должен превышать 6 часов по ГОСТ 9., если меньший интервал не предусмотрен техническими требованиями на ЛКМ, используемый для антикоррозионной защиты. 5.Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 по содержанию влаги и масла. 6.Обработанная за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая будет окрашена до ее окисления. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии. 7.Контроль качества подготовки металлической поверхности включает контроль очистки от окислов, обеспыливания, шероховатости поверхности и содержание солей. |
| |||
|
3 |
Окрасочные работы |
В процессе нанесения ЛКМ температура металлической поверхности, окружающей среды и ЛКМ должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации на используемый ЛКМ. Для предотвращения конденсации влаги температура металлической поверхности должна быть не менее чем, на 3°С выше точки росы. Запрещается нанесение ЛКМ во время выпадения осадков (дождь, снег). - Используемый растворитель для разбавления краски должен соответствовать нормативно-технической документации на ЛКМ. - По окончании работ или при длительном перерыве в работе, превышающем время гелеобразования используемого ЛКМ, оборудование следует промыть и очистить специальным растворителем, указанным в нормативно-технической документации на ЛКМ. - На сварные швы, шероховатости, заклепки, винты и т. п. необходимо нанести слой грунта кистью или валиком. После его отверждения второй слой наносится при грунтовании всей поверхности. |
Приборы: Контроль среды при проведении работ: Прибор контроля окружающей среды измеритель влажности, температуры воздуха |
Журнал производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на металлические конструкции (ПРИЛОЖЕНИЕ 9. ФОРМА ЖУРНАЛА ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ) Акт на приемку покрытия металлических конструкций (ПРИЛОЖЕНИЕ 10. ФОРМА АКТА НА ПРИЕМКУ ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ). |
|
|
3.1 |
Подготовка ЛКМ к применению |
- Технические данные на поставляемый ЛКМ должны содержать рекомендации по нанесению краски, толщине покрытия, его жизнеспособности после смешения, рекомендации по методам нанесения, требования безопасности при работе и другую, необходимую для работы информацию. - Перед применением ЛКМ необходимо подготовить к работе в соответствии с нормативно-технической документацией. Количество приготовленного состава должно рассчитываться с учетом жизнеспособности ЛКМ. |
Проверка наличия технической документации на ЛКМ |
| |
|
3.2 |
Нанесение на металлические конструкции грунтовочного слоя |
1.Нанесение грунтовочного слоя осуществляется только на чистую и сухую поверхность. Запрещается производить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги. 2. Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо контролировать толщину мокрого слоя. |
Аппараты безвоздушного распыления высоковязких красок; пневматические распылители; компрессоры Приборы: Прибор типа гребенка Измерение толщины мокрых пленок (Приложение 3 п. 4.2.2) | ||
|
3.3 |
Сушка грунтовочного слоя |
Сушка грунтовочного слоя осуществляется в условиях окружающей среды. Время отверждения определяется в соответствии с нормативно–технической документацией на наносимый ЛКМ. |
Степень высыхания (Приложение 3 п. 4. 8) Приборы: Магнитный толщиномер Определение толщины грунта (Приложение 3 п. 4.2.1) |
| |
|
3.4 |
Нанесение на металлические конструкции покрывных слоев |
1. Первый покрывной слой наносится после высыхания грунтовочного слоя 2.Каждый последующий слой наносится после высыхания предыдущего. 3. Все покрывные материалы наносятся методом, указанным в нормативно-технической документации на материал |
Аппараты безвоздушного распыления высоковязких красок, компрессоры Приборы Прибор типа гребенка Измерение толщины мокрых пленок (Приложение 3 п. 4.2.2) |
| |
|
3.5 |
Сушка покрывного материала |
1.Сушка покрывных слоев осуществляется в условиях окружающей среды. 2. Время полного отверждения покрытия определяется в соответствии с нормативно–технической документацией на наносимый материал |
Каждый слой до третьей степени (Приложение 3 п. 4.8). Окончательная сушка покрытия в соответствии с нормативно-технической документацией |
| |
|
3.6 |
Контроль покрытия |
После полного высыхания антикоррозионного покрытия проводят контроль качества по следующим параметрам: § внешний вид (визуально); § толщина сухой пленки; § сплошность покрытия; § адгезия покрытия: § методом решетчатого надреза при суммарной толщине до 250мкм; § методом Х-образного надреза при суммарной толщине свыше 250 мкм; § методом нормального отрыва. |
Приборы: Магнитный толщиномер-определение толщины покрытия Нож-адгезиметропределение адгезии методом решетчатых надрезов (Приложение 3 п. 4.3.1) Режущий инструмент - Определение адгезии методом Х –образного надреза (Приложение 3 п. 4.3.2) Механический адгезиметр Определение адгезии методом отрыва (Приложение 3 п. 4.3.3) Электроискровой дефектоскоп Определение сплошности покрытия (Приложение 3 п. 4.4.6) |
| |
|
4 |
Установка или монтаж окрашенных металлических конструкций |
Установка или монтаж металлических конструкций производится в соответствии с разработанной на них технической документацией с учетом требований данной Технологической инструкции |
- |
- |
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 7. ФОРМА АКТА НА РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ КОНСТРУКЦИИ К ПРОВЕДЕНИЮ РАБОТ ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ
УТВЕРЖДАЮ
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 |
