6.3.6. Особое внимание должно быть обращено на очистку сварочных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест вследствие того, что нанесение ЛКМ в эти места затруднено. Данные работы проводят ручными или механизированными металлическими щетками или другим инструментом.
6.3.7. Абразивоструйную очистку крупногабаритных объектов производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая будет защищена (огрунтована) до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется технической документацией на конкретный ЛКМ, но не должен превышать 6 часов.
6.3.8. Площадь обрабатываемой поверхности рассчитывают с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа объекта и типа лакокрасочного материала.
6.3.9. По окончании абразивоструйной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли или с помощью напора воздуха.
6.3.10. В случае образования на обработанной поверхности конденсата или выпадения осадков необходимо осушить ее нагретым воздухом.
6.3.11. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.
6.3.12. Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям: степень очистки от окислов, шероховатость поверхности, степень обеспыливания и содержание солей на окрашиваемой поверхности (раздел 9.4 Технологической инструкции).
6.3.13. При наличии на металлической поверхности участков, не соответствующих требованиям раздела 9.4, абразивную обработку повторяют.
6.4 Подготовка лакокрасочных материалов к применению
6.4.1. При поставке ЛКМ поставщик должен представить технические данные на материал, включающие рекомендации по нанесению краски и толщине покрытия, жизнеспособности после смешения, рекомендации по пистолетам и распылительным головкам, требования безопасности при работе с данным материалом и другую, необходимую для работы информацию.
6.4.2. Перед применением необходимо подготовить ЛКМ к работе в соответствии с нормативно-технической документацией на нее.
6.4.3. Двухкомпонентные материалы смешиваются в требуемом соотношении и тщательно перемешиваются. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ, указанного в технической документации на материал, и площади, которую возможно защитить (загрунтовать) за это время.
6.5 Нанесение и отверждение антикоррозионного покрытия
6.5.1. Нанесение ЛКМ на поверхность конструкций и оборудования производят по свежеочищенной поверхности.
6.5.2. Метод нанесения ЛКМ должен соответствовать указанному в технической документации. Труднодоступные участки, кромки, углы, сварные швы предварительно окрашивают кистью или шпателем.
6.5.3. Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо контролировать сплошность покрытия (визуально) и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки.
6.5.4. Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать требованиям, указанным в технической документации на материал.
6.5.5. По окончании работ или перерыве в работе более срока, определяемого временем гелеобразования применяемого ЛКМ, оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.
6.5.6. На сварные швы, заклепки, винты и т. п. рекомендуется нанести слой грунта кистью или валиком до общего грунтования поверхности.
6.5.7. Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.
6.5.8. Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением каждого последующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ.
6.5.9. После полного отверждения покрытия в соответствии с технической документацией на применяемый ЛКМ и условиями окружающей среды, производят контроль качества в соответствии с разделом 9 настоящей Технологической инструкции.
6.6 Устранение дефектов АНТИКОРРОЗИОННОГО покрытия
6.6.1. В местах непрокраса необходимо повторно зачистить стальную поверхность механическим способом до металлического блеска. В местах пористости необходимо удалить покрытие до стального основания, удалить пыль, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
6.6.2. После отверждения покрытия в местах исправления дефектов, необходимо повторно провести осмотр этих участков и измерение толщины покрытия. Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ схема АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ металлических конструкций ОБЪЕКТОВ КОМПАНИИ
7.1.Настоящая технологическая схема распространяется на производство работ по антикоррозионной защите металлических конструкций объектов Компании с применением ЛКМ, приведенных в Приложении 3.
7.2.Защита от коррозии заключается в нанесении антикоррозионных материалов на поверхность объектов, эксплуатирующихся в различных климатических зонах и различных категориях размещения.
7.3.Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты металлических конструкций объектов Компании (Приложение 6) включает в себя:
§ подготовку объекта к проведению работ по антикоррозионной защите;
§ подготовку металлической поверхности объекта перед окраской;
§ подготовку ЛКМ к применению;
§ нанесение антикоррозионного покрытия на поверхность объекта;
§ отверждение покрытия;
§ контроль качества покрытия;
§ устранение дефектов покрытия.
На всех стадиях технологического процесса осуществляют пооперационный контроль.
7.4.В процессе выполнения работ по нанесению антикоррозионного покрытия на отдельные операции составляются акты:
§ Акт на работы по подготовке металлической конструкции к проведению работ по антикоррозионной защите (Приложение 7);
§ Акт на скрытые работы по подготовке поверхности металлических конструкций к окраске (Приложение 8);
§ по окончании работ составляется Акт на приемку покрытия металлических конструкций (Приложение 10).
7.5.Работы по нанесению антикоррозионного покрытия фиксируются в Журнале производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на металлические конструкции (Приложение 9).
8 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ ПОКРЫТИЯ
8.1 Общие положения
8.1.1. Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите металлических конструкций объектов Компании, необходимо осуществлять контроль различных показателей на всех стадиях технологического процесса, а также контроль условий окружающей среды.
8.1.2 Контроль всех операций производится в соответствии с ГОСТ 9.407-84, ГОСТ Р , ИСО 8503-1:1998, ИСО 2409:2007 и требованиями настоящей Технологической инструкции. Для проведения контроля используют методики указанные в Приложении 4 и Приложении 5.
8.1.3 Операции контроля производят на следующих стадиях технологического процесса:
§ входной контроль ЛКМ;
§ подготовка металлической поверхности перед окраской;
§ подготовка ЛКМ перед применением;
§ нанесение ЛКМ и отверждение;
§ контроль готового покрытия.
8.1.4 Данные пооперационного контроля фиксируют в Журнале производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на металлические конструкции (Приложение 9) и составляют Акт на приемку покрытия металлических конструкций (Приложение 10).
8.1.5 Контроль осуществляют аттестованные специалисты подрядчика, прошедшие обучение и имеющие допуск на право проведения данных работ, в присутствии представителей заказчика, Ростехнадзора, либо представители независимой организации, имеющей право осуществлять технический надзор.
8.1.6 Перечень и номенклатура приборов контроля приведены в Приложении 11.
8.2 Контроль условий окружающей среды
8.2.1. Контроль условий окружающей среды включает измерение температуры, относительной влажности воздуха и точки росы.
8.2.2. Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура металлической поверхности на 3 °С выше точки росы.
8.2.3. Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром.
8.2.4. Антикоррозионные работы проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С, за исключением случаев применения материалов, позволяющих нанесение при температуре ниже +5°С.
8.3 Контроль применяемых лакокрасочных и абразивных материалов
8.3.1. Подрядчиком, проводящим работы по антикоррозионной защите металлических конструкций объектов Компании, проводится входной контроль каждой партии ЛКМ, проверка сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в нормативно-технической документации на применяемый ЛКМ.
8.3.2. Технические характеристики, подлежащие проверке при входном контроле:
§ цвет и внешний вид пленки покрытия является одной из основных характеристик качества покрытия. Оценку внешнего вида проводят визуально при дневном освещении согласно разделу 4.1 (Приложение 4);
§ степень высыхания определяется согласно разделу 4.8 (Приложение 4);
§ прочность пленки при ударе характеризует физико-механические свойства покрытия при механических воздействиях и определяется согласно разделу 4.5 (Приложение 4);
§ толщина мокрого слоя и сухой пленки определяется согласно разделу 4.2 (Приложение 4);
§ адгезия покрытия, характеризующая степень его сцепления с подложкой, определяется согласно разделу 4.3 (Приложение 4);
8.3.3. Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию абразива, требованиям, указанным в нормативно-технической документации на него.
8.3.4. Основные характеристики абразивных материалов, подлежащие проверке:
§ твердость (ИСО 11127-4:1993);
§ фракционный состав (ИСО 11127-2:1993);
§ плотность (ИСО 11127-3:1993);
§ влажность (ИСО 11127-6:1993).
8.4 Контроль качества подготовки поверхности
8.4.1. Качество подготовки металлической поверхности контролируют согласно Приложению 5 Технологической инструкции по следующим показателям:
§ степень очистки от окислов;
§ шероховатость поверхности;
§ степень обеспыливания;
§ содержание солей.
8.4.2. При оценке стальной поверхности для последующего нанесения антикоррозионного покрытия необходимо учитывать и классифицировать состояние исходной поверхности и поверхности после очистки. В нормативно-технической документации на применяемый ЛКМ для получения покрытия с необходимыми качествами требуется определенная исходная и подготовленная поверхность. Определение степени очистки поверхности связывают с ее внешним видом в зависимости от метода ее обработки.
Контроль степени очистки от окислов осуществляют визуально согласно разделу 5.4 (Приложение 5).
8.4.3. При оценке рельефа поверхности с точки зрения подготовки поверхности необходимо учитывать ее шероховатость. Необходимо добиться оптимальной шероховатости применительно к конкретному виду покрытия. Параметры шероховатости поверхности определяются только в случае очистки поверхности абразивным методом или после полного удаления прежнего покрытия. Шероховатость оценивается методами и измерительными приборами согласно разделу 5.5 (Приложение 5).
Шероховатость должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ.
8.4.4. Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли и оцениваются в баллах согласно Приложению 5 раздел 5.6. Размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале от 50 до 100 мкм.
8.4.5. Содержание солей на обработанной абразивом поверхности контролируют согласно разделу 5.7 (Приложение 5). При наличии хлоридов назначают дополнительные операции по очистке поверхности.
8.5 Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ
8.5.1. Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:
§ температура металлической поверхности;
§ температура ЛКМ;
§ сплошность каждого слоя покрытия;
§ толщина мокрого слоя;
§ режимы отверждения;
§ толщина сухого слоя;
§ количество слоев покрытия.
8.5.2. Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.
8.5.3. Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на него.
8.5.4. Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.
8.5.5. Толщину мокрого (неотвержденного покрытия) слоя определяют согласно разделу 4.2.2 (Приложение 4) толщиномером типа «гребенка» в соответствии и по методике изготовителя прибора.
8.5.6. Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с технической документацией на ЛКМ или систему покрытия.
8.5.7. Толщину сухой пленки контролируют электромагнитным толщиномером согласно разделу 4.2.1 (Приложение 4).
8.5.8. Количество слоев покрытия должно строго соответствовать технической документации на систему покрытия.
8.6 Контроль качества утвержденного ЛАКОКРАСОЧНОГО покрытия
8.6.1. Контроль качества ЛКП осуществляют после его полного отверждения согласно технической документации на ЛКП.
8.6.2. Контролю подлежат следующие показатели:
§ внешний вид;
§ толщина;
§ сплошность;
§ адгезия.
8.6.3. Внешний вид ЛКП контролируют визуально. ЛКП должно быть ровным, сплошным, без потеков и непрокрасов.
8.6.4. Толщину готового ЛКП измеряют электромагнитным толщиномером согласно разделу 4.2.1 (Приложение 4). Она должна соответствовать требованиям технической документации на ЛКП.
8.6.5. Определение пористости предназначено для выявления возможной пористости ЛКП, используя сканирующий электрод высокого напряжения.
Пористость обнаруживается искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах покрытия. Сплошность ЛКП определяют искровым дефектоскопом согласно разделу 4.6 (Приложение 4).
8.6.6. Адгезию ЛКП определяют одним из ниже приведенных следующих методов в зависимости от толщины покрытия:
§ методом решетчатого надреза при суммарной толщине ЛКП до 250 мкм согласно разделу 4.3.1 (Приложение 4);
§ методом Х-образного надреза при толщине ЛКП свыше 250 мкм согласно разделу 4.3.2 (Приложение 4);
§ методом нормального отрыва при любой толщине ЛКП согласно разделу 4.3.3 (Приложение 4).
Примечание - Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают путем зачистки с помощью наждачной бумаги, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.
8.7 Ремонт лакокрасочного покрытия
8.7.1. Ремонт ЛКП производят на участках, поврежденных при монтаже узлов и деталей, а также в результате естественного разрушения ЛКП под воздействием внешних факторов.
8.7.2. Состояние ЛКП оценивают по внешнему виду визуально согласно разделу 4.1 (Приложение 4) и степени повреждения ЛКП ржавлением подложки согласно разделу 5.3 (Приложение 5).
8.7.3. Внешний вид ЛКП оценивают по следующим видам разрушения:
§ растрескивание;
§ отслаивание;
§ образование пузырей;
§ коррозия металла.
ЛКП не требует ремонта, если все перечисленные виды разрушения отсутствуют.
Если на участке имеется хотя бы один вид разрушения независимо от его площади, ЛКП на этом участке подлежит ремонту.
8.7.4. Ремонт ЛКП производят теми же ЛКМ, которыми окрашены металлические конструкции, либо материалом со схожими свойствами.
8.7.5. На поврежденных участках, подготовка к ремонтной окраске заключается в удалении механическим способом вручную отслоившегося ЛКП до металла, механической зачистке металлической поверхности и поверхности неповрежденного ЛКП на расстояние 3-5 см от дефектного участка по периметру.
8.7.6. Механическая зачистка производится с помощью шлифмашинок, корщеток или наждачной бумаги.
8.7.7. Подготовка ЛКМ производится согласно подразделу 8.4 настоящей Технологической инструкции.
8.7.8. Нанесение и отверждение ЛКМ на поврежденных участках небольшой площади производят вручную кистью или валиком согласно подразделу 8.5 настоящей Технологической инструкции.
9 ПРАВИЛА УХОДА ЗА ЛАКОКРАСОЧНЫМ ПОКРЫТИЕМ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ
9.1. Уход за ЛКП включает:
§ периодический осмотр;
§ очистку от загрязнений.
9.2. Осмотр состояния ЛКП металлических конструкций производится периодически, 1 раз в 6 месяцев в зависимости от величины объекта и его расположения.
9.3. При осмотре состояния ЛКП фиксируются:
§ загрязненность покрытия;
§ наличие и размеры разрушений.
9.4. При локальном загрязнении ЛКП нефтью или маслами необходимо протереть масляные пятна ветошью, смоченной раствором технического моющего средства.
9.5. При площади масляных загрязнений более 20 % общей поверхности ЛКП требуется механизированная мойка раствором технического моющего средства.
9.6. При обнаружении разрушения ЛКП его ремонт производят согласно подразделу 9.7 настоящей Технологической инструкции.
10 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ
Перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для производства антикоррозионных работ представлен в Приложении 12.
11 Требования по охране труда, промышленной безопасности и охране окружающей среды
11.1 Общие положения
11.1.1. Взаимоотношения в области промышленной безопасности, охраны труда и окружающей среды между Заказчиком и Подрядчиком определяются Стандартом Компании №П4-05 СД-021.01.
11.1.2. Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в охранной зоне электропередачи должен производиться с требованиями раздела 13 ПОТ РМ–/РД 153-34.0-03.150.00.
11.1.3. Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности выполняются по нарядам-допускам, оформленным в установленном порядке, в соответствии с требованиями ПОТ РМ, Инструкции Компании «По организации безопасного проведения газоопасных работ» И-0014 и других локальных нормативных документов, регулирующих организацию и проведение огневых и других видов работ повышенной опасности на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах Компании.
11.1.4. Воздушная среда в замкнутом пространстве (внутри печи, установки и др. помещений) должна контролироваться непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде – допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию работающих и соответствовать ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.016-79. Если замкнутое пространство имеет дверцу или люк, они должны оставаться открытыми после продувки, а само пространство должно быть проветрено с помощью механической системы принудительной вентиляции, рассчитанной на пропускание больших объемом сжатого воздуха. После того, как замкнутое пространство очищено и проветрено, механическая вентиляционная система должна продолжать работать, чтобы исключить случайное попадание в него вредных примесей, а также для удаления загрязняющих веществ или тепла, возникающих в результате выполняемых работ, в том числе нанесения покрытия.
Отбор и анализ проб воздушной среды осуществляются с помощью газоанализаторов. Места и периодичность отбора проб воздуха для анализа содержания в нем горючих газов и паров должны быть утверждены главным инженером ДО.
Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.3.005-75, ГОСТ 12.3.016-87, ГОСТ 12.4.021-75, ПБ (раздел 3.6) и ТОИ Р.
11.1.5. К работам по антикоррозионной защите допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие соответствующие квалификационные удостоверения и прошедшие обучение в области охраны труда и промышленной безопасности в соответствии с требованиями Стандарта Компании «Порядок обучения (подготовки) и проверки знаний (аттестации) работников по безопасности труда» П4-05 СЦ-081 и ЛНД ДО.
11.1.6. К руководству работами по нанесению защитных покрытий, а также технадзору допускаются инженерно-технические работники (ИТР), прошедшие обучение в области охраны труда и промышленной безопасности в соответствии с требованиями Стандарта Компании «Порядок обучения (подготовки) и проверки знаний (аттестации) работников по безопасности труда» П4-05 СЦ-081 или ЛНД ДО, регулирующих подготовку и аттестацию работников по безопасности труда.
11.1.7. Работники, специализирующиеся на подготовке и окраске металлических конструкций на объектах Компании, должны знать:
§ производственные вредности и опасности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;
§ производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;
§ инструкции по охране труда и пожарной безопасности;
§ правила личной гигиены;
§ правила пользования средствами индивидуальной защиты;
§ правила оказания первой доврачебной помощи.
11.1.8. Работники, занятые проведением работ по очистке и антикоррозионной защите объектов, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Приказом Минздравсоцразвития России № 000н «Об утверждении Межотраслевых правил обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты».
11.2 Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске
11.2.1. Территория, на которой размещаются подлежащие окраске сооружения, должна обеспечивать свободное размещение на ней производственных и подсобных помещений, рабочих площадок, вентиляторов, пескоструйных аппаратов, компрессоров и свободный проезд машин. В случае невозможности выполнения данных требований следует предусмотреть дополнительные мероприятия по размещению техники и оборудования, обеспечивающие безопасное производство работ.
11.2.2. Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям государственных стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.
11.2.3. При работе на высоте необходимо соблюдать требования ПОТ РМ.
11.2.4. При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении в соответствии с ПУЭ.
11.2.5. При подготовке поверхности и окраске металлических конструкций объектов Компании рабочий-пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем - скафандре с принудительной подачей свежего воздуха. Свежий воздух забирается с наветренной стороны.
11.2.6. Работы выполнять в соответствии с согласованным проектом производства работ (ППР).
11.2.7. Необходимо применять ЛКМ на водной основе или с уменьшенным содержанием растворителя, а так же с уменьшенным содержанием вредных веществ, таких, как хлор и свинец.
11.3 Правила обращения с токсичными веществами
11.3.1. При работе с лакокрасочными материалами следует руководствоваться ПОТ РМ-004-97, ПОТ РМ, ГН 2.2.5.1313-03.
11.3.2. Производственные помещения, в которых готовятся ЛКМ, должны быть обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.
11.3.3. Тара, в которой находится ЛКМ, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.
11.3.4. При попадании на открытые участки тела лакокрасочных материалов или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.
11.3.5. При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.
11.3.6. Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места.
11.3.7. Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей помещениях.
11.4 Противопожарные мероприятия
11.4.1. Применяемые ЛКМ пожароопасные. Во время работы с ними следует иметь наготове средства тушения пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5 и ОП-100 или углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5 (ГОСТ Р 51017—2009).
11.4.2. При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:
§ в зоне 25 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, которые могут вызывать образование искр и воспламенение паров растворителей;
§ обогревать производственные помещения и защищаемые объекты электроприборами во взрывоопасном исполнении.
11.4.3. При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны, немедленно и с максимальным количеством фактов передать оперативную информацию о нем своему непосредственному или вышестоящему руководителю. Затем информация должна быть передана в Диспетчерскую службу ДО. Затем необходимо приступить к его тушению имеющимися средствами в строгом соответствии с утвержденным планом на конкретном объекте.
11.5 Охрана окружающей среды
В соответствии с требованиями экологической безопасности при проведении антикоррозионных работ необходимо:
§ использовать в технологическом процессе системы очистки, обеспечивающие исключение непосредственного контакта нефтепродукта с атмосферой, грунтом, и оборотная система использования воды;
§ обеспечивать контроль состояния технологического оборудования, не допуская случаев утечки и т. п.;
§ предусмотреть отвод воды, загрязненной нефтепродуктами на очистные сооружения;
§ обеспечить выполнение требований законодательства в области обращения с отходами производства и потребления.
12 ссылки
В настоящей Технологической инструкции использованы ссылки на следующие законодательные и локальные нормативные документы:
§ Приказ Минздравсоцразвития России № 000н от 1 июня 2009 г. Об утверждении Межотраслевых правил обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты.
§ ГОСТ 9.010-80 «Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля».
§ ГОСТ 9.407-84 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида».
§ ГОСТ 12.1.005-88 «Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».
§ ГОСТ 12.1.007-76 «Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».
§ ГОСТ 12.1.016-79 «Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ».
§ ГОСТ 12.3.005-75 «Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности».
§ ГОСТ 12.3.016-87 «Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности».
§ ГОСТ 12.4.021-75 «Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования».
§ ГОСТ 2138-91 «Пески формовочные. Общие технические условия».
§ ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».
§ ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».
§ ГОСТ «Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия».
§ ГОСТ «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».
§ ГОСТ «Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды».
§ ГОСТ «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».
§ ГОСТ «Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей».
§ ГОСТ «Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания».
§ ГОСТ Р «Техника пожарная. Огнетушители передвижные. Общие технические требования. Методы испытаний».
§ ГОСТ Р «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии».
§ ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».
§ ПБ «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности».
§ ПОТ РМ «Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте».
§ ПОТ РМ–/РД 153-34.0-03.150-00 «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок».
§ ПОТ РМ «Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах».
§ ПОТ РМ «Межотраслевые правила по охране труда при электро - и газосварочных работах».
§ ПУЭ «Правила устройства электроустановок. Издание 7».
§ СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».
§ ТОИ Р «Типовая инструкция по организации безопасного проведения газоопасных работ на предприятиях нефтепродуктообеспечения».
§ ИСО 2409:2007 «Краски и лаки. Испытание методом решетчатого надреза».
§ ИСО 4628-1:2003 «Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 1. Общее введение и система обозначения».
§ ИСО 4628-3:2003 Часть 3. «Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 3. Оценка степени ржавления».
§ ИСО 8501-1:2007 «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий».
§ ИСО 8502-2:2005 «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 2. Лабораторное определение содержания хлорида на очищенных поверхностях».
§ ИСО 8502-3:1992 «Подготовка стальных подложек перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных подложек, приготовленных для нанесения краски (метод липкой ленты)».
§ ИСО 8503-1:1988 «Обработка стальной основы перед нанесением краски и аналогичных продуктов. Шероховатость поверхности стальных основ после пескоструйной очистки. Часть 1. Технические условия и определения блоков сравнения профилей поверхностей после пескоструйной обработки».
§ ИСО 8503-3:1988 «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания характеристики шероховатости стальной поверхности после пескоструйной очистки. Часть 3. Метод калибровки ISO для определения и сравнения профилей поверхности. Метод с применением фокусирующего микроскопа».
§ ИСО 8503-4:1988 «Обработка стальной основы перед нанесением краски и аналогичных продуктов. Шероховатость поверхности стальных основ после пескоструйной очистки. Часть 4. Способ калибровки блоков сравнения профиля поверхности, соответствующего ISO. Определения профиля поверхности. Использование прибора с мерительным штифтом».
§ ИСО 11126-3:1993 «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 3. Рафинировочный шлак, содержащий медь».
§ ИСО 11126-4:1993 «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 4. Угольный печной шлак».
§ ИСО 11127-2:1993 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/дробеструйной очистки. Часть 2. Определение гранулометрического состава».
§ ИСО 11127-3:1993 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/дробеструйной очистки. Часть 3. Определение объемной плотности».
§ ИСО 11127-4:1993 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Методы испытаний неметаллических абразивов для песко/дробеструйной очистки. Часть 4. Оценка твердости путем испытания с использованием предметных стекол».
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 |
