Целью размерного анализа является, прежде всего, обеспечение точности указанных на чертеже размерных связей поверхностей детали. С помощью размерного анализа выявляется наиболее эффективная структура технологического процесса, гарантирующая достижение поставленной цели. В результате размерного анализа

1 Работа № 1 выполняется параллельно на практических занятиях по курсу «Технология машиностроения» и по курсу «Размерный анализ и обоснование технологических решений».

5

наиболее рационально формируются технологические операции и переходы, проверяются и уточняются принятые схемы базирования, определяются все операционные размеры и размеры исходной заготовки. Кроме того, размерный анализ позволяет выявить и устранить недопустимые колебания величины припуска, что особенно важно на финишных операциях.

Вид задачи определяется тем, что задано и что требуется определить. Если разрабатывается новый технологический процесс, то известны и, значит, заданы конструкторские размеры детали. Следовательно, в ряде технологических размерных цепей известен конструкторский размер со всеми его параметрами. Этот размер и будет замыкающим (исходным) звеном в таких размерных цепях.

Если мы анализируем существующий технологический процесс, то известны все технологические (операционные) размеры и их параметры. Эти размеры – составляющие звенья размерных цепей. Таким образом, в цепях, где замыкающее звено – конструкторский размер, мы сможем определить параметры замыкающего звена, которые будут обеспечены в рассматриваемом технологическом процессе.

В теории размерных цепей эти задачи называют соответственно прямой (проектной) и обратной (проверочной).

При прямой задаче заданы номинальный размер, допуск, предельные отклонения замыкающего (исходного) звена и требуется определить номинальные значения, допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев размерной цепи.

При решении обратной задачи по заданным номинальным значениям, допускам, предельным отклонениям составляющих звеньев требуется определить те же характеристики замыкающего звена или поле рассеяния и предельные значения замыкающего звена.

Наиболее распространены два метода расчета размерных цепей: метод максимума-минимума (max-min) и вероятностный метод.

Первый метод иногда называют методом полной взаимозаменяемости, а второй – методом неполной взаимозаменяемости. По мнению многих авторов, для расчета технологических размерных цепей следует использовать метод максимума-минимума. Это обосновывается еще и тем, что число составляющих звеньев в технологических размерных цепях обычно не превышает 4–5.

В данном пособии рассмотрено решение проектной (прямой) задачи, когда технологический процесс еще не существует, а исходным документом является только чертеж детали. Кроме чертежа детали, известна производственная среда, в которой будет реализован технологический процесс, или тип производства.

Стартовый вариант технологического процесса формируется на основе разработанной структуры технологического процесса. В нем назначаются первоначально только величины допусков на технологические размеры и минимальные припуски, снимаемые при выполнении технологических переходов. Таким образом, в отличие от проверочной задачи здесь необходимо определить номинальные размеры и предельные отклонения операционных размеров для всех технологических переходов. Задачи такого типа некоторые авторы [2] называют смешанными.

Результаты графического анализа показаны на соответствующем листе графического материала.

3. Выбор оборудования и проектирование оснастки

3.1.Выбор оборудования

ТОКАРНЫЙ СТАНОК МОДЕЛИ 16К20ФЗС5 С ЧПУ

Токарный станок модели 16К20ФЗС5 с ЧПУ предназначен для обработки наружных поверхностей тел вращения (со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности) за одни или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле, а также для нарезания резьбы. Установка заготовок производится преимущественно в центрах.

Программа перемещений инструмента и вспомогательные команды записываются на перфоленте в одном из стандартных кодов. Класс точности станка "П". Система ЧПУ Н22 1м, который оснащен станок, обеспечивает перемещение суппорта по двум координатам, автоматическое переключение скоростей шпинделя в одном из трех диапазонов, индексацию инструментальной головки в любой из шести позиций, а также выполнение целого ряда вспомогательных команд.

Кинематическая схема станка модели 16К20ФЗС5 обеспечивает три диапазона частот вращения шпинделя, переключаемых вручную. Первый диапазон частоты вращения шпинделя (12,5 - 200об/мин) получается поворотом рукоятки вправо; вращение от вала V передается через пару 2=45 и 45 на вал VII, затем через пару 2=18 и 72 на вал VIII, далее через пару 2=30 и 60 на вал IV. Второй диапазон (50 - 800 об/мин) получается поворотом рукоятки влево в среднее положение: вращение от вала V передается на вал IV через пару 2=60 и 48. Третий диапазон (125 -2000 об/мин) получается поворотом рукоятки влево до упора: вращение от вала V передается на вал IV через пару 2= 30 - 60.

Привод поперечный подачи монтируется на задней стороне каретки; он состоит из шагового электродвигателя, гидроусилителя моментов, зубчатой пары 2= 74 и 100, передачи винт - гайка качения с шагом 5мм.

Поворотный резцедержатель с горизонтальной осью вращения устанавливают на поперечном суппорте. В инструментальной головке крепятся шесть резцов-вставок, предварительно настроенных на задний размер вне станка с помощью оптического приспособления.

Регулирование положения путевых кулачков на продольной и поперечных линейках предусмотрены два паза для установки кулачков аварийного отключения подачи и контроля исходного (нулевого) положения суппорта. Кулачки воздействуют на блоки путевых электропереключателей, смонтированных на каретке станка.

При этом система ЧПУ и станок не отключаются и информация о положении суппорта, поступающая от датчиков обратной связи, сохраняется в памяти связи.

Смазка имеет важнейшее значение для нормальной эксплуатации и вечности станка и производится строго в соответствии с картой смазки (руководство по эксплуатации станка) и схемой смазки шпиндельной бабки.

Гидропривод станка состоит из гидростанции, включающий в себя резервуар для масла и регулируемый насос с приводным электродвигателем, устройства для фильтрации и охлаждения рабочей жидкости, контрольно-регулирующую аппаратуру.

Включение гидропривода осуществляется нажимом кнопки «Пуск» гидроагрегата. Работа гидроагрегата происходит в соответствии с подачей электрических команд от пульта управления с шаговым двигателем гидроусилителей.

Обслуживание гидропривода. В фильтре тонкой очистки при перемещении указателя засоренности фильтра к красной отметке необходимо заметить фильтрующий пакет. При работе гидропривода могут возникнуть шум и толчки, сопровождающие колебанием давления в системе и вспениванием масла. Возможные причины - всасывание воздуха из-за не герметичности соединения всасывающей магистрали или понижения уровня масла в баке; способ устранения — затянуть всасывающий трубопровод и долить масло в бак до контрольной метки маслоуказателя.

3.2. Выбор режущего инструмента

После выбора оборудования для соответствующей механической обработки далее необходимо выбрать режущий инструмент, при помощи которого обработка и будет осуществляться:

Черновое растачивание: Резец расточной PWLNR/L A32S – PWLNR/L 08;

Чистовое растачивание: Резец расточной PWLNR/L A32S – PWLNR/L 08;

Точение черновое: Резец подрезной DCLNR/L 3225 P 12;

Точение чистовое: Резец подрезной DCLNR/L 3225 P 12;

Подрезание торца черновое: Резец подрезной DCLNR/L 3225 P 12;

Подрезание торца черновое: Резец подрезной DCLNR/L 3225 P 12;

Точение канавки: Резец канавочный GG. П/Л A20R – GGER/L 0313-04;

Точение криволинейное: Резец SVJBR/L A25S – SVJBR/L 11.

3.3. Проектирование технологического приспособления

3.3.1 Формулирование служебного предназначения скальчатого кондуктора, разработка его принципиальной схемы

Кондукторами называются приспособления, служащие для установки деталей, обрабатываемых на сверлильных станках, и имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента. Кондукторы бывают различ­ных видов: накладные, стационарные, передвижные, поворотные, скальчатые.

Скальчатые кондукторы консольного типа состоят из постоянных нор­мализованных и сменных узлов (наладок) и деталей. Постоянными узлами и де­талями скальчатого кондуктора являются корпус, две или три скалки, установ­ленные в корпусе и несущие постоянную кондукторную плиту, и привод для перемещения скалок с постоянной кондукторной плитой вверх и вниз.

Наибольшее практическое применение на производстве получили кон­дукторы с реечно-конусным механизмом для подъема и опускания направляю­щих скалок с кондукторной плитой. Основные размеры консольных скальчатых кондукторов даны в ГОСТ 16889-71. Данные кондукторы предназначены для обработки деталей средних размеров. [1]

3.3.2 Описание конструкции и принципа работы скальчатого кондуктора с реечно-конусным силовым механизмом.

Кондуктор служит для обработки отверстий в деталях сред­них размеров и состоит из корпуса, постоянной кондукторной плиты, руко­ятки, направляющих скалок, реечной скалки, трех крепежных гаек для фиксации положения скалок по высоте, вала-шестерни, двух корончатых гаек для фиксации горизонтального положения вала-шестерни, двух кони­ческих втулок, втулок, шпонок, винтов для крепления установоч­ных пальцев на столе корпуса кондуктора.

На нижней плоскости кондукторной плиты устанавливается и закреп­ляется сменная кондукторная плита с кондукторными втулками, кондукторные втулки могут закрепляться непосредственно в кондукторной плите. Сменная наладка для установки и закрепления обрабатываемых деталей помещается на плоскости стола корпуса приспособления.

Сменные наладки на корпусе и на плите фиксируются винтами или штифтами. Установочные пальцы для координации сменных наладок могут устанавливаться на столе кондуктора в зависимости от конкретной наладки или запрессовываться в неизменном положении на его постоянной части.

Перемещение кондукторной плиты и закрепление обрабатываемой детали могут осуществляться с помощью ручного или пневматического привода. При использовании ручного привода применяется самотормозящий реечно-конусный силовой механизм. На рис. 10 представлен скальчатый кондуктор с реечно-конусным зажимным механизмом. Вал-шестерня и скалка-рейка име­ют косые зубья с углом наклона зуба в 45°. На обоих концах вала-шестерни при помощи шпонок закрепляются конические втулки с углом конуса меньше угла трения (угол принимается 5 - 6°). При повороте вала-шестерни с помощью рукоятки скалки и реечная скалка с кондукторной плитой опускаются до соприкосновения с обрабатываемой деталью. При дальнейшем нажатии на рукоятку под действием сил на скалке-рейке и шестерне вал-шестерня переместится вправо, вследствие чего левая коническая втулка за­клинится в левой втулке и застопорит механизм.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7