Формование идет в две смены, ТВО – в три смены. За двое суток происходит 16 загрузок семи камер
,
где 
– число загрузок;
– число камер, шт.;
– время, за которое подсчитаны загрузки камер, сут.
.
Одна камера, сверх семи, может быть взята резервной.
Рис. 4. Циклограмма ямных камер
Работа засчитывается по наличию выполненных циклограмм стендов и кассет и индивидуального задания по циклограмме явных камер. Каждому студенту дается задание с указанием вида изделия (размер, объем бетона, цикл формования), времени тепловой обработки, времени разгрузки камеры. Требуется выбрать число изделий в камере, составить циклограмму работы камер на 2-5 суток и подсчитать коэффициент оборачиваемости камер.
Практическое занятие 4 (2 ч)
Расчет и проектирование камер
непрерывного действия [5]
Для расчета камер требуется знать размеры изделий, вдоль или поперек камеры предполагается располагать формы, цикл формования изделий и режим ТВО.
Поскольку компоновка в пролете зависит от многих факторов, целесообразно вначале рассчитать общую длину зоны ТВО, а затем принимать конкретное решение о расположении камер.
Длина зоны тепловой обработки зависит от времени ТВО, цикла формования, длины (ширины) формы.
,
где Lтво – длина зоны тепловой обработки, м;
l1 – расстояние между формами вагонетками, м; l1=0, если толкатель снижателя или камеры; l1 =0,3-0,5 м, если привод форм цепной;
l2 – расстояние от торца крайней формы до торца камеры; l2 = 0,5 м.
Длина участка размещения подъемника-снижателя (Lп) равняется
,
где Lп – длина участка подъемника-снижателя, м;
d – расстояние для размещения привода подъемника-снижателя, м; d=1,5-2 м.
Количество форм, находящихся на ТВО, определяется по формуле
,
где nк – число форм в камерах, шт.;
tц – цикл формования, мин.;
ТТВО – суммарное время ТВО, ч.
Длину камеры обычно выбирают равной длине формовочного конвейера. Но при небольшом числе постов может понадобиться большое количество камер, что не выгодно. Часть форм из камеры ТВО можно вынести на верхний ярус в «формокамеру». Это могут быть периоды выдержки и подъема температуры (приблизительно до 60°С), а также охлаждения изделий. Удлинив таким образом формовочный конвейер, можно сократить число «щелей» камеры ТВО.
Второй вариант предполагает применение в конце конвейера поворотного устройства, позволяющего поворачивать формы на 90º и подавать в щелевые камеры в поперечном положении.
Третий вариант. Камеры тепловой обработки могут располагаться под формовочным конвейером (двух-, трехярусные станы), сбоку под полом цеха (наклонно-замкнутый конвейер), за пределами цеха (выносные), под полом цеха с выходом под склад готовой продукции и обратная ветвь под полом цеха рядом с формовочным конвейером.
Ширина камеры равняется
,
где 
– ширина камеры, м;
Вф – ширина формы, м;
– расстояние между формой вагонеткой (по габариту) и стенкой камеры;
– принимается равным (0,3-0,5) м;
б – толщина стенки камеры, м; б принимается равным (0,3-0,4) м.
Если рассчитывается блок камер по ширине, то учитываются еще туннели (проходы) технического обслуживания между камерами, их ширина обычно принимается до (1,8-2,2) м.
Высота щелевой камеры рассчитывается по формуле
,
где 
– высота щелевой камеры, м;
– высота формы принимается равной высоте изделия и жесткого поддона (0,16-0,2) м;
– зазор между полом камеры и поддоном формы (0,25-0,3) м;
– зазор между верхом формы и потолком (0,2-0,3) м;
– толщина перекрытия (0,12-0,3) м.
Высоту камеры можно рассчитать и по другой формуле
,
где – расстояние от уровня головки рельса до верха, м;
– высота рельс (0,2 м);
– расстояние от верха формы до потолка камеры (0,1-0,2-0,3 м);
– расстояние от подошвы рельса до пола камеры (0,18 м).
Практическое занятие 5 (2 ч)
Определение высоты и ширины пролета [6]
После того, как проведены технологические расчеты и выбрано оборудование, определяются требуемые для производства высота и ширина пролета. Длина пролета определяется после подсчета требующихся площадей цеха с учетом целесообразной расстановки оборудования.
На рис. 5 показана схема определения высоты и ширины пролета
,
где L – ширина пролета, м;
Lк – расстояние между осями рельс подкрановых путей;
L3 – ширина рабочего фронта крана;
а1 и а2 – габариты наибольшего приближения крюка крана к осям рельс;
а3 – расстояние от оси рельс до оси пролета.
Необходимая высота цеха определяется в зависимости от высоты оборудования, габарита перемещаемых грузов и такелажных приспособлений, типа крана и требований техники безопасности.
,
где Н – высота цеха, мм;
Н1 – расстояние от пола до головки подкранового рельса, мм;
Н2 – расстояние от головки подкранового рельса до низа выступающих конструкций покрытия, мм;
500 – минимальное расстояние от верха оборудования до низа перемещаемого груза, мм;
b1 – расстояние от головки подкранового рельса до оси крюка в крайнем верхнем положении, мм;
b2 – габаритный размер крана, мм;
100 – минимальное расстояние от габарита крана до низа выступающих конструкций покрытия, мм.
Перемещать грузы в горизонтальной плоскости следует на высоте не менее 0,5 м над выступающими частями оборудования и не менее чем на 2,5 м от уровня пола.
Практическое занятие 6 (10 ч)
Технологические расчеты арматурного производства
При проектировании заводов строительных изделий и конструкций необходимо знать принципы расчета и арматурного производства.
Целью занятия является освоение порядка и принципов расчета. Чаще всего берутся изделия-представители (до 4-5), для которых производятся все расчеты.
1. По характеристике изделий для каждого выбирается цикл формования [2], оговаривается технология изготовления и режим работы.
Каждый студент выполняет расчеты по одному-двум заданным изделиям. Четыре-пять студентов объединяют в бригаду, которая сводит расчеты арматурных работ в одну таблицу. По суммарным объемам работ выбирается оборудование арматурного участка и производится расчет его количества. На основании расчетов представляется план цеха (участка) со спецификацией оборудования на миллиметровке. По плану каждый студент объясняет, как и в каком порядке изготавливаются конкретные арматурные изделия, что позволяет засчитать выполнение практического занятия.
Для выполнения расчетов необходимы схемы армирования изделий-представителей, по которым составляется спецификация арматурных изделий (табл. 7), с указанием диаметра, класса (марки) арматуры.
При расчетах арматурного производства рекомендуется предусматривать получение со стороны (по кооперации) закладных деталей, петель, стандартных рулонных сеток.
2. До расчета объемов работ по изготовлению арматурных изделий необходимо составить функциональную технологическую схему процесса. Она может быть выполнена условными символами, либо элементами процесса (рис. 6).
 |
Затем приводится описание производственного процесса по операциям: заготовка, сварка, комплектация и т. п., с указанием конкретных диаметров и вида (профиля) арматуры и станков (с минимальным и максимальными размерами отрезаемых стержней, свариваемых сеток или каркасов и т. д.). При описании технологических линий приводится тип линии и ее состав с указанием всех входящих в нее машин и механизмов, условиями подачи исходной арматуры, ее диаметров, характера приема готовых изделий [7, табл. 16].
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 |
