Таблица 9‑2 Допустимые отклонения размеров конструктивных элементов сварных соединений арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций

Таблица 9‑3 Обозначение классов арматурного проката

10.9.1.7 Дополнительным видам неразрушающего контроля (УЗК, радиография и др.) должны быть подвергнуты соединения, в количестве, указанном в проектной документации, но не менее 0,5% длины сварных швов.

10.9.1.8 Методы и объем контроля (в т. ч. разрушающего) КСС проводятся в соответствии с требованиями, предусмотренными КМ.

10.9.1.9 Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ *.

10.9.1.10 Параметры качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам радиографического контроля должны удовлетворять требованиям, изложенным в Таблица 9‑4.

Таблица 9‑4 Параметры качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам радиографического контроля

Таблица 9‑5 Длина оценочного участка и значения h и S

Таблица 9‑6 Показатели качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам УЗК

10.9.1.11 Показатели качества и размеры допустимых дефектов сварных швов по результатам УЗК должны удовлетворять требованиям, изложенным в Таблица 9‑6. Для швов сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом наименьшую поисковою площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длинны оценочного участка.

10.9.1.12 Суммарная площадь дефектов (наружных и внутренних) на оценочном участке не должна превышать 5% для соединений, доступных сварке с двух сторон или в соединениях на подкладках и 10% для остальных соединений.

10.9.1.13 Контроль герметичности сварных соединений необходимо проводить в соответствии с инструкцией, разработанной организацией, специалисты которой проводят данный контроль. В инструкции оговариваются меры безопасности при проведении испытаний, количество задействованного персонала, способы связи и оповещения, места расположения приборов контроля, порядок проведения испытаний. При проведении контроля герметичности сварных соединений необходимо применять поверенные приборы с классом точности не ниже 2,5 и с верхним пределом измерений на 15-35 % больше контролируемых величин. Величина испытательного давления оговаривается в проектной документации. Соединения считаются выдержавшими испытания, если величина изменения давления в течение 15 минут не превысит половины допустимой погрешности прибора, по которому проводится контроль.

10.9.1.14 Формула для расчета допустимого падения давления: ∆=(А/200)×К, где ∆ - величина допустимого падения давления, А - максимальное значение шкалы прибора, К - класс точности прибора.

10.9.1.15 При проверке герметичности пузырьковым пневматическим вакуумным методом разряжение внутри вакуум-камеры не должно быть меньше 0,03 МПа.

10.9.1.16 Контроль герметичности капиллярным методом необходимо проводить в соответствии с ГОСТ 3242-79. Продолжительность контроля должна быть не менее 4 ч при положительной и не менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

10.9.2 Контроль качества исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках)

10.9.2.1 Обнаруженные в результате входного, операционного или приемочного контроля недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

10.9.2.2 В организации должна быть разработана технологическая инструкция по устранению различных дефектов швов с учетом требований разделов 8, 8.78, 8.79 СНиП 3.03.01-87. Устранение дефектов производится в соответствии с разработанной инструкцией.

10.9.2.3 Результаты контроля исправленных дефектных участков заносят в журнал контроля процесса сборки и сварки (наплавки).

  11 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ С КОНТРОЛИРУЕМЫМ НАТЯЖЕНИЕМ

11.1 Входной контроль

11.1.1 На стадии входного контроля должно контролироваться наличие:

-  указаний в ППР по устройству соединений на болтах с контролируемым натяжением и схем операционного контроля качества;

-  приказа о назначении ответственных лиц по приемке соединений на высокопрочных болтах;

-  списка лиц (по Приказу предприятия), допущенных к работе с монтажными соединениями;

-  удостоверений рабочих, подтверждающих прохождение специального обучения для работы с соединениями на болтах с контролируемым натяжением, а также сроки их действия;

-  сертификатов или паспортов заводов-изготовителей, удостоверяющих качество поступающих метизов (болты, гайки, шайбы), которое должно соответствовать требованиям нормативных документов на указанные изделия[14].

-  маркировки метизов клеймением и бирок на таре с указанием марки стали, номеров плавки, партии, размеров изделий;

-  тары, предохраняющей метизы от механических повреждений и воздействия влаги (например, в деревянных ящиках, внутри обитых пергамином); в случае повреждений упаковки необходимо в акте входного контроля и в журнале входного контроля указать номер дефектной тары с целью последующего комиссионного освидетельствования метизов на предмет их повреждений и дальнейшей пригодности.

11.1.2 Все результаты входного контроля должны быть задокументированы. По результатам осмотра должны быть составлены акты входного контроля изделий и параллельно с этим результаты должны быть занесены в журнал входного контроля.

11.1.3 Необходимо удостовериться, что метизы, поступившие от предприятия-изготовителя, до проведения входного контроля хранятся отдельно от принятых и от забракованных входным контролем. Забракованные при входном контроле метизы должны маркироваться надписью на таре "Брак" и складироваться в отдельном месте ("изоляторе брака").

11.1.4 Следует осуществить проверку наличия инструмента и оборудования (гайковерты, динамометрические ключи, стенды поверок ключей, посты расконсервации и мойки болтов и т. д.).

11.1.5 Необходимо проверить, что все принятые входным контролем изделия должны быть помещены на хранение на стеллажи под навесом или в закрытое помещение.

11.2 Операционный контроль

11.2.1 При устройстве соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением в стальных конструкциях следует осуществлять операционный контроль, в составе которого следует произвести проверку:

-  состояния инструмента, применяемого для сборки соединений на высокопрочных болтах;

-  качества и сроков подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб;

-  способов, сроков и качества подготовки монтажных поверхностей;

-  точности натяжения высокопрочных болтов;

-  качества готовых соединений.

11.2.2 Контроль качества осуществляет строительно-монтажная организация с участием представителя заказчика. При осуществлении контроля следует руководствоваться рабочими чертежами, главами СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87. Приемку соединений заказчик должен производить не позже, чем через две недели после окончания натяжения всех болтов узла.

11.2.3 Операционный контроль проводится в соответствии с разработанными на основании ППР или технологической инструкции технологическими картами на сборку монтажных соединений. Операционный контроль качества возлагается на мастеров и прорабов, оформленных в установленном порядке приказом по предприятию.

11.2.4 В ходе осуществления операционного контроля необходимо проверить соблюдение следующих требований:

-  перед подачей на сборку (монтажную площадку или площадку укрупнительной сборки) проверить качество исправления всех отклонений зафиксированных при приемке монтажных элементов и деталей, и произвести при необходимости дополнительные исправлении; начало работ по устройству стыков конструкций на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением без этой проверки недопустимо;

-  перед обработкой контактных поверхностей фрикционных соединений с них удалить наждачным кругом все неровности, в том числе заусенцы вокруг отверстий, препятствующие плотному прилеганию элементов и деталей;

-  контактные поверхности болтовых соединений перед сборкой осмотреть и очистить от грязи, льда, рыхлой ржавчины, отстающей окалины, масла, краски (за исключением заводской грунтовки); способ очистки должен быть назначен в зависимости от характера загрязнения (пескоструйная очистка, дробеструйная очистка, газопламенная, ручными или механическими металлическими щетками);

-  все работы по очистке контактных поверхностей зафиксировать в "Журнале контроля качества очистки элементов стальных конструкций с соединениями на высокопрочных болтах" (Приложение И);

-  для пескоструйной обработки применять сухой кварцевый песок фракций 0,6-2,5 мм; для дробеструйной — рубленая стальная дробь марок ДСЛ, ДСР № 0,8; 1,0; 1,2 по ГОСТ .

-  обеспечить очистку от влаги и масла сжатого воздуха, используемого для обработки поверхностей;

-  предварительно обезжирить контактные поверхности, обрабатываемые ручными или механическими металлическими щетками; для обезжиривания следует использовать растворители (уайт-спирит, бензин, ацетон и др.) или применять газопламенную обработку загрязненных участков;

-  применять при газопламенной очистке контактных поверхностей, как правило, широкозахватные кислородоацетиленовые горелки, перемещая их со скоростью 1 м/мин (горение ацетилена должно происходить при избытке кислорода); допускается применение пропан-бутана или природного газа взамен ацетилена[15];

-  удалять отставшую окалину и продукты сгорания (шлам) с поверхности сжатым воздухом или металлическими щетками;

-  предохранять очищенные контактные поверхности фрикционных соединений от загрязнений, замасливания, воздействия воды и образований льда; фасонки, накладки и другие детали после очистки хранить в вертикальном положении на специальных стеллажах под навесами[16].

-  повторную очистку контактных поверхностей производить в случае загрязнения их маслом и краской или несоблюдения указанных выше сроков хранения; взамен очистки песком или дробью разрешается применять повторную очистку газопламенным способом.; требование повторной очистки не распространяется на налет ржавчины, образующейся на контактных поверхностях из-за попадания на них атмосферных осадков или конденсации водяных паров, если срок хранения очищенных элементов не превышает указанного выше.

-  клеефрикционные покрытия по очищенным дробью контактным поверхностям монтажных элементов (фасонок, накладок, прокладок и т. п.) наносить, как правило, механизированными способами на заводе-изготовителе конструкций или в цехе на базе строительной организации при температуре не ниже 10°С и влажности воздуха не более 80 %; обеспечить сухое состояние очищенных поверхностей металла и абразивного материала (карбид кремния — карборунд); эпоксидный клей наносить слоем толщиной 60-80 мкм; общая толщина клеефрикционного покрытия не должна превышать 250 мкм;

-  указать в технологических картах укрупнительной сборки места клеефрикционных покрытий и способы их образования;

-  очистить от заводской консервирующей смазки метизы (болты, гайки, шайбы) перед постановкой в соединения;

-  комплектовать каждый высокопрочный болт фрикционного соединения одной гайкой и двумя круглыми шайбами — под головку болта и под гайку; если в стесненных местах при монтаже установить две шайбы невозможно, допускается установить одну шайбу под деталь, которая при натяжении болта будет вращаться при разности диаметров болта и отверстия не более 3 мм и размерах головки болта и гайки по ГОСТ и ГОСТ ;

-  в каждом затянутом болте со стороны гайки оставлять не менее одного полного витка резьбы;

-  не закреплять ничем дополнительно гайки высокопрочных болтов, натянутых до расчетных усилий;

-  перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей свыше 0,5 и до 3 мм ликвидировать механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не круче 1:10;

-  при перепаде свыше 3 мм устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения; применение прокладок согласовать с организацией - разработчиком проекта.

-  во фрикционных соединениях при монтаже металлоконструкций обеспечивать точное совпадение отверстий постановкой монтажных точеных пробок номинальным диаметром на 0,2 мм меньше проектного диаметра отверстий; длину цилиндрической части пробки принять на 10-15 мм больше толщины собираемого пакета; пробки устанавливать в отверстие легкими ударами кувалды (подбойки) массой не более 2 кг; не забивать пробки сильными ударами более тяжелых кувалд в отверстия с чернотой, превышающей допускаемую СНиП III-18-75;

-  изготовлять пробки для сборки конструкций в обычном и северном исполнениях из сталей марки Вст5пс2 по ГОСТ 535-88 или марки 295-6 по ГОСТ .

-  независимо от способа монтажа число пробок, устанавливаемых во фрикционных соединениях, назначать только из условия обеспечения проектного положения элементов стыка и точного совпадения отверстий.

-  число пробок определять расчетом на действие монтажных нагрузок; количество пробок должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух - при меньшем числе отверстий;

-  допускать в собранном пакете, зафиксированном пробками, черноту (несовпадение отверстий), не препятствующую свободной без перекоса постановке болтов; калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения;

-  не принимать пробки в расчет при работе фрикционного соединения на монтажные нагрузки;

-  устанавливать не менее трех пробок преимущественно в периферийные отверстия в каждой полунакладке с наибольшими расстояниями между ними и размещением по вершинам треугольника; одновременно с установкой пробок все свободные отверстия заполнять постоянными высокопрочными болтами с затяжкой их;. после дотяжки болтов до расчетных усилий пробки удалить, а отверстия заполнить болтами;

-  не допускать во фрикционных соединениях вставку невысокопрочных болтов в процессе монтажа;

-  собирать конструкции с болтовыми соединениями класса В и класса А точности вначале на временных болтах и пробках; для достижения точного совпадения отверстий и плотной стяжки пакета; пробками заполнять 10 % (но не менее 3 шт.), а болтами 20 % общего числа отверстий; при числе отверстий менее 10 устанавливать 2-3 пробки и 1-2 болта.

-  если по условиям монтажа развертывание (райберование) отверстий и постановка в них постоянных болтов невозможны сразу же за сборкой соединения, допускать число пробок определять расчетом на действие строительных нагрузок, при этом число временных болтов должно быть не менее 40 % расчетного числа пробок; пробки должны быть рассчитаны на срез и смятие по СНиП 2.05.03-84 в зависимости от прочности стали, из которой они изготовлены; диаметр временных (сборочных) болтов допускается назначать на 1-6 мм меньше диаметров отверстий; временные болты принимать, как правило, точности класса С по ГОСТ для обеспечения плотного стягивания элементов в соединении с затяжкой, как правило, гайковертами на усилие не менее 49 кН (5 тс).

-  во фрикционном соединении, собираемом на пробках и болтах, высокопрочные болты должны свободно, без усилий, проходить в отверстия собранного пакета; при затруднениях в постановке болтов из-за черноты, овальности или косины отверстий следует развертывать их коническими развертками, диаметр которых не должен быть менее номинального диаметра болтов и не более проектного диаметры отверстий. Развертывание допускается только в плотно стянутых пакетах без применения смазочно-охлаждающих жидкостей и воды;

-  в болтовых соединениях несущего типа повышенного класса А или нормальной класса В точности развертывание или прочистку отверстий производить коническими развертками, диаметр которых должен соответствовать принятому в проекте диаметру отверстий с соответствующими допусками;

-  исключить применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ (по ГОСТ ) - также и букв "ХЛ";

-  натяжение высокопрочных болтов на расчетные усилия по СНиП 2.05.03-84 производить завинчиванием за гайку или головку болта до требуемой расчетной величины крутящего момента М, определяемого по формуле:

M=K*P*d.,

где: К — коэффициент закручивания, равный 0,175;

Р — расчетное усилие натяжения высокопрочного болта; для болтов диаметром 22, 24 и 27 мм принимать, соответственно, расчетные усилия 220 кН (22,5 тс); 258 кН (26,3 тс) и 334 кН (34,2 тс) по ГОСТ 22353—77 из стали марки 40Х «селект» - по ГОСТ 4543—71;

d — номинальный диаметр резьбы болта.

-  болты соединений, как правило, вначале затягивать гайковертом до 50-90 % расчетного усилия, затем дотягивать динамометрическим ключом до расчетного усилия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента;

-  гидравлические динамометрические ключи типа КЛЦ оттарировать перед первым их применением (или после ремонта), повторно — после натяжения первой и второй тысячи болтов, а затем периодически после натяжения каждых пяти тысяч болтов.

-  ручные динамометрические ключи тарировать в начале и в середине каждой рабочей смены контрольным грузом; тарировке подлежат ключи после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа;

-  все динамометрические ключи, находящиеся в работе, пронумеровать;. результаты их тарировки занести в "Журнал контрольной тарировки ключей для натяжения высокопрочных болтов" (Приложение К).

-  натяжение болтов производить от участков с плотным прилеганием деталей соединяемого пакета к участкам с зазорами; болты, расположенные рядом с пробками, затягивать повторно после удаления пробок; в соединениях с затянутыми болтами не допускать зазоры между плоскостью конструкции, шайбами, гайками и головками болтов; не допускать, чтобы при простукивании молотком болт дрожать и смещаться.

-  натяжение высокопрочных болтов на проектные усилия производить, как правило, после окончания проверки проектного геометрического положения конструкции или ее части; гайки или головки болтов, натянутых на проектные усилия, отмечать светлой масляной краской;

-  натяжение болтов по углу поворота гайки производить в следующем порядке:

·  затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

·  повернуть гайки болтов на угол 180° ± 30°.

Указанный метод применять для болтов диаметром 24 мм при толщине пакета до 140 мм и числе деталей в пакете до 7.

-  гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно ничем не закреплять;

-  после натяжения всех болтов в соединении старшему рабочему-сборщику (бригадиру) в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак);

-  все работы по натяжению и контролю натяжения болтов в стыках зарегистрировать в "Журнале постановки высокопрочных болтов" (Приложение Л).

-  по согласованию с Заказчиком составлять схемы стыков на бумажном носителе с подписями ответственных лиц и с указанием номеров клейм, которые в обязательном порядке должны быть приложены к журналу постановки высокопрочных болтов;

-  соблюдать технические требования по устройству монтажных соединений и их проверке при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведенные в Таблица 10-1

Таблица 10-1 Требования по устройству и контролю монтажных соединений

11.После контроля натяжения и приемки соединения следует проверить, что все наружные поверхности стыков, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов дбыли очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.

11.2.6 Следует проверить, что болты во фланцевых соединениях натянуты на усилия, указанные в рабочих чертежах, вращением гайки до расчетного момента закручивания; контролю натяжения подлежат 100 % болтов.

11.2.7 Следует проверить, что фактический момент закручивания был не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышает его более чем на 10%.

11.2.8 Следует проверить отсутствие зазора между соприкасающимися плоскостями фланцев в местах расположения болтов - щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта.

11.3 Приемочный контроль

11.3.1 При приемке смонтированных конструкций с фрикционными соединениями строительной организацией должна быть предъявлена следующая документация:

-  журнал контроля качества подготовки контактных поверхностей;

-  журнал контрольной тарировки динамометрических ключей;

-  журнал постановки высокопрочных болтов (со схемами стыков на бумажном носителе с подписями ответственных лиц и с указанием номеров клейм);

-  сертификаты завода-изготовителя на метизы.

11.3.2 В ходе проведения приемочного контроля необходимо проконтролировать следующие работы:

-  правильность и поэтапность заполнения всех журналов работ.

-  визуальным осмотром установить соответствие стыка требованиям проекта, ППР и строительных норм (длины установленных болтов, герметизация стыков, наличие шайб и т. д.);

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6