-  сроками распалубки и загружения, для чего могут быть использованы данные о прочности бетона, полученные по температурным графикам, результаты испытаний контрольных образцов и др.

8.6.2 В процессе ухода за бетоном строительная лаборатория осуществляет не реже 2 раз в сутки контроль температуры наружного воздуха. Для особо ответственных и массивных конструкций (фундаменты под турбогенераторы, фундаменты реакторных отделений и т. п.) следует контролировать температуру бетона в конструкции. При выборе мест контроля и его периодичности следует руководствоваться указаниями раздела 7.9.

8.7 Контроль качества бетона

8.7.1 Приемочный контроль качества бетона включает определение и оценку:

-  прочности при сжатии;

-  прочности при растяжении;

-  средней плотности;

-  водонепроницаемости;

-  морозостойкости;

-  кинетики набора прочности;

-  специальных характеристик бетона: тепловыделения при твердении, модуля упругости, усадки, ползучести, коэффициента температурного расширения.

Прочность при сжатии контролируют для всех составов бетонов, а остальные показатели - в соответствии с требованиями проектной документации.

8.7.2 Прочность бетона при сжатии и растяжении определяют по ГОСТ . Контрольные образцы готовят из проб бетонной смеси, отобранных на бетонном заводе, а для особо ответственных конструкций (защитные оболочки, фундаменты турбогенераторов) – отобранных на месте укладки из средней части доставленной к месту укладки порции бетона.

8.7.3 Для определения прочности при сжатии пробы бетона каждого состава следует отбирать:

-  при бетонировании особо ответственных конструкций - не реже 1 раза в смену;

-  при бетонировании остальных конструкций – не реже 1 раза в сутки.

Из каждой пробы бетона изготовляют 2 серии контрольных образцов.

Одну серию контрольных образцов испытывают ускоренным методом по ГОСТ , и результаты используют для операционного контроля прогнозирования прочности[3].

Другую серию образцов испытывают в проектном возрасте после нормального хранения.

В соответствии с п. 4.4 ГОСТ Р допускается по согласованию с проектной организацией или организацией, осуществляющей научно-техническое сопровождение строительства, серии контрольных образцов для контроля нормируемой прочности бетона в проектном возрасте не изготавливать, а оценивать прочность бетона по данным сплошного неразрушающего контроля прочности бетона в конструкции

8.7.4 Для всех составов бетона от каждых 200…500 м3 бетона рекомендуется готовить по одной дополнительной серии контрольных образцов, которые после 28 суток нормального твердения должны храниться в естественных условиях на специальной площадке вблизи строительной лаборатории. Эти образцы испытывают при подготовке к определению прочности бетона в конструкции, при экспертизе и в других необходимых случаях.

В журнале контроля бетона стройлаборатории должна быть указана привязка таких образцов к бетонируемым конструкциям.

8.7.5 При бетонировании плит фундаментов турбогенераторов от каждых 250 м3 бетона отбирают дополнительные пробы, на которых изготавливают по 1 серии (3 шт.) контрольных образцов-цилиндров размером 15х15 см или кубов 15х15х15 см для определения прочности бетона в проектном возрасте на растяжение при раскалывании по ГОСТ . Образцы до момента испытания хранят в нормальных условиях.

8.7.6 Приемка бетона по прочности при сжатии и растяжении проводится, как правило, по схеме В (п. 4.3 и п.4.4 ГОСТ Р ) методами неразрушающего контроля. В случаях невозможности проведения неразрушающего контроля прочности бетона монолитных конструкций по схеме В следует проводить контроль либо по схеме Б по результатам испытания образцов, изготовленных на строительной площадке и твердевших в условиях, предусмотренных технологическим регламентом на производство монолитных бетонных и железобетонных конструкций[4], либо по схеме Г.

8.7.7 Контроль средней плотности (объемной массы) бетона, укладываемого в конструкции биологической защиты АЭС, должен осуществляться путем испытания образцов бетона по ГОСТ 12730.1-78.

8.7.8 Отбор образцов бетона для определения его средней плотности (объемной массы) должен производиться у места бетонирования по каждому составу не реже одного раза в сутки, а для особо тяжелых бетонов – не реже 2 раз в смену.

8.7.9 Отклонение величины средней плотности (объемной массы) бетонной смеси от заданной проектом не должно превышать 3 %.

8.7.10 В течение всего процесса бетонирования конструкции биологической защиты должен осуществляться операционный контроль за соблюдением укладки и уплотнения бетона с обязательным участием работника строительной лаборатории. Результаты контроля должны фиксироваться в соответствии со СНиП в общем журнале работ по форме приложения Д[5] и удостоверяться подписями производителя работ (мастера), бригадира бетонщиков и работника стройлаборатории.

8.7.11 Определение водонепроницаемости и морозостойкости бетона следует проводить перед началом производства бетона каждого состава, к которому проектом предъявляются эти требования, а в дальнейшем не реже 1 раза в квартал, а также при изменении номинального состава бетона и характеристик применяемых материалов.

Образцы испытывают в проектном возрасте с определением:

-  морозостойкости – по ГОСТ 10060.0-95, ГОСТ 10060.1-95 или ГОСТ 10060.2-95 и ГОСТ ;

-  водонепроницаемости – по ГОСТ 12730.5-84.

8.8 Контроль качества бетона в конструкциях

8.8.1 Приемочный контроль прочности бетона в конструкциях

8.8.1.1 Приемочный контроль прочности бетона в монолитных бетонных и железобетонных конструкциях проводится в проектном возрасте в соответствии с ГОСТ Р (схема В) или схемам Б и Г (по п.7.7.6).

8.8.1.2 Для защитной оболочки реакторного отделения АЭС помимо прочности в проектном возрасте оценивают прочность бетона перед проведением ее испытаний на герметичность по НП-010-98.

8.8.1.3 Рекомендуется дополнительно оценивать прочность бетона в конструкциях по данным температурного контроля по методике приложения Е.

8.8.2 Инспекционный контроль прочности бетона в конструкции

8.8.2.1 Инспекционный контроль прочности бетона проводится в участках (зонах) конструкций, где зафиксированы нарушения правил производства работ, которые могли повлечь существенное снижение прочности бетона. Места и сроки инспекционного контроля устанавливаются комиссией в составе прораба или начальника участка и представителей техинспекции, стройлаборатории, авторского надзора и технадзора заказчика.

8.8.2.2 По решению комиссии определение прочности бетона проводят по выбуренным кернам по ГОСТ и ГОСТ или по методу отрыва со скалыванием по ГОСТ . Количество выбуренных кернов или вырванных анкеров должно быть не менее двух для каждого участка (зоны) конструкции.

8.8.2.3 При инспекционном контроле прочность бетона в участке (зоне) конструкции принимается удовлетворительной, если среднее значение прочности этом участке будет не ниже класса по прочности.

8.8.3 Приемочный контроль плотности бетона в конструкциях биологической защиты со стальной облицовкой

8.8.3.1 Приемочный контроль плотности бетона проводить путем определения наличия пустот за стальной облицовкой обстукиванием поверхности с шагом 0.5 х 0.5 м для следующих зон конструкций реакторного отделения:

-  в местах расположения шлюзов и трубных проходок;

-  участки с резким изменением сечения;

-  во всех помещениях на высоту до 2 м от пола.

8.8.3.2 Уточнение границ распространения и глубины обнаруженных пустот осуществляется путем вскрытия (засверливания облицовки с последующим ее восстановлением) либо радиоизотопным контролем по ОСТ 0.

8.8.3.3 Результаты обследования оформляются актом с приложением схемы, на которой отмечаются дефектные места.

8.8.4 Инспекционный контроль плотности бетона в конструкциях биологической защиты

8.8.4.1 Инспекционный контроль плотности бетона проводится в зонах, где зафиксированы нарушения правил производства работ, которые могут повлечь существенное снижение плотности бетона; места и сроки инспекционного контроля устанавливаются комиссией по п.7.8.2.1.

8.8.4.2 По решению комиссии, определение плотности бетона, при необходимости, производится по выбуренным кернам.

8.9 Особенности контроля качества бетонных работ в зимних условиях

8.9.1 В процессе производства работ в зимних условиях должен осуществляться строительной лабораторией температурный контроль:

-  наружного воздуха – на протяжении всего зимнего периода замеры производят в непосредственной близости от места укладки бетона и в теневой стороне основания сооружения вблизи отметки 0.00;

-  твердеющего бетона (при использовании метода термоса или противоморозных добавок) – в первые 10 суток ежедневно, а в дальнейшем 1 раз в неделю; при термообработке бетона – в период подъема температуры через каждые 2 часа, а в дальнейшем не реже 2 раз в смену.

8.9.2 Результаты измерения должны регистрироваться в температурном журнале (приложение Ж).

8.9.3 Температуру бетона следует измерять на участках, подверженных наибольшему охлаждению и нагреву (углы и ядро конструкции и блоков бетонирования).

8.9.4 Точки измерения (температурные скважины) должны, как правило, размещаться в 5 см от опалубки (наружной и внутренней) и в середине сечения (всего 3 точки в каждом створе). Каждая бетонируемая захватка должна иметь не менее одного створа.

Рекомендуется размещать температурные датчики на трех расстояниях от наружной поверхности конструкции (верхней для горизонтальных конструкций и наружной боковой для вертикальных конструкций).

8.9.5 Прочность бетона при зимнем бетонировании всех конструкций следует определять расчетом по данным температурного контроля по приложениям Е и Ж.

8.9.6 На крупных ОИАЭ рекомендуется с привлечением специализированной организации экспериментально уточнять таблицу Е2 Приложения Е на конкретных используемых материалах.

  9 контроль качества металлоконструкций

9.1 Общие положения

9.1.1 Настоящий раздел распространяется на контроль качества стальных металлоконструкций:

а)  металлопроката;

б)  строительных металлоконструкций;

в)  сварных соединений металлоконструкций;

г)  болтовых соединений с использованием высокопрочных болтов с контролируемым натяжением.

9.2 Контроль качества металлопроката

9.2.1 Металлопрокат для строительных конструкций должен удовлетворять требованиям ГОСТ .

9.2.2 Входной контроль качества металлопроката проводят по сопроводительным документам (сертификатам) завода - изготовителя.

9.2.3 При утрате сопроводительной документации или при возникновении сомнений в качестве металла проводят испытания в соответствии с разделом 4 ГОСТ . В качестве первичного испытания проводят определение химического состава стали. При необходимости, дополнительно проводят физико-механические испытания образцов стали, вырезанных из контролируемого проката. по Приложению 3 к ГОСТ .

9.3 Контроль качества строительных металлоконструкций

9.3.1 При контроле качества металлоконструкций должны контролироваться, как минимум:

а)  соответствие профилей металлопроката проекту;

б)  качество металла (прочностные и деформативные характеристики);

в)  состояние антикоррозионных покрытий;

г)  характеристики коррозии (при наличии);

д)  соответствия последовательности и режимов сварки требованиям нормативно-технологической документации (техкарта, техпроцесс);

е)  прочность сварных соединений;

ж)  герметичность сварных соединений (при необходимости).

9.3.2 Контроль качества металлопроката проводят в соответствии с указаниями п. 8.2.

9.3.3 Согласно ГОСТ соответствие показателей качества металлоконструкций и параметров технологических режимов требованиям документов, указанных в стандартах и проектной документации, устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля по номенклатуре показателей и процедур, приведенных в таблице 8.1

Таблица 8.1 Контроль качества металлоконструкций

9.3.4 В стандартах, технических условиях и проектной документации на конструкции конкретных видов и в технологической документации допускается уточнять номенклатуру этих показателей и процедур в зависимости от вида контролируемых изделий и специфики их производства.

9.3.5 Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах службы технического контроля, лаборатории или других документах.

9.3.6 Параметры, результаты контроля которых следует заносить в указанные документы, принимают в соответствии с технологической и проектной документацией на конструкции.

9.3.7 Входной контроль материалов проводят в соответствии с указаниями п.8.2, комплектующих изделий в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти изделия.

9.3.8 Операционный контроль изготовления элементов металлоконструкций и их сборки проводят в соответствии с технологической документацией изготовителя. Операционный контроль качества сварных соединений проводят в соответствии с разделом 9 настоящего СТО.

9.3.9 Контроль качества сварных соединений проводят в соответствии с разделом 9 настоящего СТО.

9.3.10 Контроль качества монтажных соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением проводят в соответствии с разделом 10 настоящего СТО.

9.3.11 Контроль качества антикоррозионных покрытий проводят в соответствии с разделом 12 настоящего СТО.

  10 Контроль качества сварных соединений

10.1 Общие положения

10.1.1 Следует проверять, что все виды контроля, а также производственная деятельность в области сварочного производства, осуществляются персоналом, аттестованным согласно требований руководящих документов Ростехнадзора в области сварочного производства, с учетом видов осуществляемого контроля и направлениями производственной деятельности.

10.1.2 Визуально-измерительному контролю (далее - ВИК) подлежат все сварные соединения металлических строительных конструкций, арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций зданий и сооружений. Минимальный перечень параметров, подлежащих контролю при производстве сварочных работ и их предельно допустимые значения устанавливаются настоящим СТО.

10.1.3 Дополнительные виды, методы и параметры контроля сварных соединений, а также его объем устанавливает проектная организация с указанием в рабочем проекте или чертежах индекса и номера нормативных документов или унифицированных методик на контроль. Не допускается сокращать перечень контролируемых параметров, указанных в данном СТО или изменять предельно допустимые значения этих параметров в сторону занижения требований по сравнению с данным СТО.

10.1.4 Входной контроль сварочных работ включает в себя:

-  контроль качества проектной, производственно-технологической и, подготовленной к оформлению, отчетной документации;

-  контроль квалификации персонала;

-  контроль состояния сварочного оборудования и аппаратуры для дефектоскопии;

-  контроль материалов (основных, сварочных, материалов для дефектоскопии).

10.1.5 Операционный контроль сварочных работ включает в себя:

-  контроль подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку и наплавку;

-  контроль пробных сварных стыков;

-  контроль в процессе сварки и наплавки.

10.1.6 Приемочный контроль сварочных работ включает в себя:

-  контроль готовых сварных соединений и наплавок;

-  контроль качества исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках).

10.2 Номенклатура и предельные значения параметров, подлежащие контролю

10.2.1 Входной контроль качества проектной, производственно-технологической и, подготовленной к оформлению, отчетной документации

10.2.1.1 Проектная документация, касающаяся работ по сварке и наплавке, перед началом работ проверяется специалистами строительно-монтажной организации; качество проверенной документации подтверждается отметкой на проекте "в производство работ" и подписью технического руководителя строительно-монтажной организации (далее - СМО).

10.2.1.2 При проведении входного контроля производственно-технологической документации проверяется наличие:

-  аттестации технологического процесса сварки и наплавки (периодичность проведения аттестации – один раз в 4 года, внеочередная аттестация проводится при перерыве в применении технологии более года);

-  графика метрологической поверки (калибровки) измерительного оборудования и дефектоскопов, разработанного и утвержденного техническим руководителем СМО (периодичность устанавливается в соответствии с требованиями заводов изготовителей, отметка о результатах поверки (калибровки) заносится паспорт оборудования);

-  карт входного контроля (в картах входного контроля указывается: шифр карты, объект контроля, наименование организации-поставщика, номер и дата сопроводительного документа (чертежа), вид, способ, объем и параметры контроля, допустимые отклонения, кем выполняется данный вид контроля; карта входного контроля утверждается техническим руководителем организации, проводящей контроль);

-  карт (схем) операционного контроля (в картах операционного контроля указывается: шифр карты, объект контроля, обозначение чертежа, наименование контролируемой операции (контроль подготовки деталей под сборку, контроль сборки деталей под сварку, контроль сварки или наплавки), порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля (установка и закрепление объекта, освещенность, чистота зоны контроля и т. д.), последовательность операций контроля, перечень контролируемых параметров, применяемый для контроля инструмент и приборы, наименование организации или службы, выполняющей контроль; карта операционного контроля утверждается техническим руководителем организации, проводящей контроль);

-  технологических карт процесса сборки под сварку и сварки (при составлении этих технологических карт должны учитываться требования СНиП 3.03.01-87 и иной нормативной документации в области обеспечения качества сварочных работ; технологические карты должны состоять из текстовой и графической частей).

10.2.1.3 Оформление текстовой части карт. Следует проверить выполнение следующих обязательных требований:

-  в карте должен быть указан ее шифр;

-  в разделе "Характеристики процесса" должен быть указан шифр проектной документации, способ сварки (наплавки), основной металл, применяемые сварочные материалы и их характеристики, толщина стенок деталей (диаметр стержней), обозначение типа соединения и соответствующий ГОСТ, для наплавок – вид и назначение наплавки, форму разделки (подготовки) кромок, положение плоскостей или осей деталей в пространстве, положение шва при сварке (наплавке), режимы подогрева и термообработки, сварочное оборудование (тип), метод подготовки и очистки, требования по защите сварочной ванны/корня шва, детали формирования корня шва, для наплавок требования к твердости поверхности наплавляемой детали;

-  в разделе "Параметры процесса сварки" должен быть указан для каждого номера слоя (валика) диаметр электродной и присадочной (при необходимости) проволоки, род и полярность тока, значение сварочного тока, напряжение дуги, вылет электрода, скорость подачи проволоки, расход газа в сварочной горелке (в зависимости от вида сварки);

-  в разделе "Технологические требования к сборке и сварке" должны быть указаны используемые приспособления и оборудование, последовательность сборки, способы крепления деталей в т. ч. места приварки временных технологических креплений, чистота свариваемых поверхностей, величина зазоров, требования к прихваткам (места расположения, шаг, длинна, толщина), способ разделки кромок (торцов), требования к квалификации сварщика и прихватчика, место розжига дуги и начала сварки, направление движения электрода, величина смещения замков и перекрытия начала и окончания слоев, порядок наложения валиков, требования, обеспечивающие стабильность горения дуги, требования по контролю и способам зачистки корня шва и каждого из валиков, требования к подогреву и термической обработке в зависимости от температуры окружающего воздуха (с учетом самой низкой температуры, возможной для района, где проводятся работы), требования по способу, месту и времени (после окончания сварки) клеймения швов;

-  в разделе "Требования по контролю качества" должны быть указаны параметры, контролируемые перед сваркой, в процессе сварки, по окончании сварки.

-  в разделе "Контроль сварных соединений" должны быть указаны виды и объемы разрушающего и неразрушающего контроля.

10.2.1.4 Оформление графической части карт. Следует проверить наличие в графической части карты:

-  конструкции соединения до сварки;

-  конструктивных элементов шва;

-  порядка наложения валиков и слоев.

10.2.1.5 Следует проконтролировать, что технологическая карта утверждена техническим руководителем СМО, производящей работы по сборке и сварке (наплавке).

10.2.1.6 При проведении входного контроля отчетной документации проверяется наличие следующих подготовленных к работе журналов:

-  журнала входного контроля основных, сварочных материалов и сварочного оборудования;

-  журнала контроля материалов и оборудования для проведения дефектоскопии;

-  журнала прокалки электродов и флюсов;

-  журнал контроля процесса сборки и сварки (наплавки); допускается заносить в этот журнал также сведений по термообработки (при наличии таковой).

10.2.1.7 Следует проконтролировать, что все журналы содержат:

-  порядковый номер произведенных действий по контролю;

-  объект контроля;

-  дата и время контроля;

-  шифр карты операционного контроля, в соответствии с которой производился контроль;

-  заключение о результатах контроля;

-  подпись, Ф. И.О. и должность лица, проводившего контроль;

-  сведения о лицах, уполномоченных на ведение разделов журнал, нумерацию всех листов журнала, наличие прошивки журнала, скрепленной печатью организации, осуществляющей работы.

10.3 Контроль квалификации персонала

10.3.1 Необходимо проверять наличие действующих удостоверений, подтверждающих квалификацию персонала на рабочем месте, а также организацию хранения протоколов аттестации персонала, выполняющего сварочные работы.

10.3.2 Следует проверять, что в протоколе аттестации сварщика указывается:

-  вид (способ) сварки;

-  положение при сварке;

-  виды контрольных соединений;

-  группа основного металла;

-  сварочные электроды;

-  присадочные материалы;

-  виды контрольных соединений;

-  размеры контрольных соединений;

-  степень автоматизации процесса сварки.

10.3.3 Следует контролировать, что область аттестации сварщика соответствует работам, выполняемым сварщиком, а уровень аттестации специалистов сварочного производства соответствует уровню выполняемых должностных обязанностей (на уровень, допускающий непосредственное руководство и контроль сварочных работ аттестованы мастера, прорабы, дефектоскописты, контролеры, на уровень, допускающий разработку ПТД, аттестованы начальники отделов, лабораторий, групп, на уровень допускающий рассмотрение и утверждение технологических документов, аттестованы технические руководители и их заместители).

10.3.4 Следует проверить, что специалисты сварочного производства аттестованы на право проведения визуально-измерительного контроля (ВИК) в объеме, соответствующем занимаемой должности.

10.3.5 Следует проверять сроки действия аттестации: сварщиков - 2 года, специалистов сварочного производства и ВИК - 3 года. Кроме того, необходимо проверить записи, подтверждающие, что сварщик направляется на внеочередную аттестацию при наличии перерыва в работе более 6 месяцев и при выявлении более 10 % брака от общего количества сваренных соединений в течение календарного месяца.

10.4 Контроль состояния сварочного оборудования и аппаратуры для дефектоскопии

10.4.1 4.Перед началом сварочных работ (ежесменно), лицами, назначенными приказом по организации, должны проверяться укомплектованность и исправность сварочного оборудования, аппаратуры для дефектоскопии, источников питания, и приспособлений, обеспечивающих соблюдение требований ПТД по сварке, а также контроль режимов сварки, заданных ПТД. Контрольно-измерительные приборы сварочных установок и оборудования должны быть поверены в установленные сроки (периодичность устанавливается заводом-изготовителем) и иметь паспорт завода-изготовителя, в которые вносятся отметки о поверках.

10.4.2 Сведения о результатах проведенного контроля заносят в соответствующие журналы входного контроля до начала применения данного оборудования и аппаратуры.

10.5 Контроль материалов (основных, сварочных, наплавочных, для дефектоскопии)

10.5.1 Перед началом процесса сварки (наплавки) и (или) проведения дефектоскопии необходимо установить:

-  наличие сертификатов на применяемые материалы,

-  соответствие марок, классов, характеристик применяемых материалов требованиям ПКД и действующим стандартам или ТУ на данный вид материалов;

-  наличие в каждой партии материалов сертификат предприятия- изготовителя данных материалов.

10.5.2 Следует проконтролировать, что копия сертификата заверена одной из следующих организаций:

-  органом по сертификации, выдавшим сертификат;

-  держателем подлинника сертификата;

-  нотариальной конторой.

10.5.3 Необходимо убедиться, что:

-  копия сертификата является двухсторонней, выполнена электрографическим способом и заверена подлинной печатью заверяющей организации и подписью ответственного лица;

-  приложения к сертификату (при наличии) представлены совместно с ним или его копией;

-  представленные копии приложений заверены организацией, заверившей копию сертификата;

-  заверяющая организация поставила на каждую копию ставит штамп со своими реквизитами и указала в нем количество продукции (размер части партии), на которое распространяется заверенная ею копия[6].

-  каждое упаковочное место (ящик, коробка, пачка, емкость, бухта, баллон и т. д.) снабжены этикеткой (биркой) с указанными на ней данными в соответствии с требованиями ГОСТ (ТУ) на данный вид материалов, а так же сроком годности материалов;

-  сварочные, наплавочные и материалы для дефектоскопии хранятся в заводской упаковке в сухих помещениях, в условиях, предотвращающих их коррозию, загрязнение; упаковка и сами материалы не имеют повреждений.

-  покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед применением прокаливают по режимам, указанным в технических условиях или сопроводительной документации завода-изготовителя; сварочная проволока сплошного сечения очищена от ржавчины, жировых и др. загрязнений;

-  прокаленные сварочные материалы хранятся в герметичной таре или в сушильных печах при температуре°С, или на складах с влажностью не более 50% и температурой внутри помещения не ниже 15 °С, а склады оборудованы приборами для контроля влажности и температуры внутри помещений;

-  результаты входного контроля материалов фиксируются в соответствующих журналах входного контроля до момента применения данных материалов в производстве (для основных материалов - до начала процесса сборки под сварку);

-  перед выдачей покрытых электродов сварщику, работником, ответственным за хранение электродов, дополнительно проверяется качество хранения выдаваемых электродов методом падения электрода на ровную металлическую плиту, толщиной не менее 20 мм[7].

10.6 Операционный контроль

10.6.1 Контроль подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку и наплавку выполняют с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (перпендикулярности или излома) осей и поверхностей собранных под сварку элементов. Конструкция соединения должна соответствовать указанным в ГОСТ 5264-80, ГОСТ , ГОСТ 8713-79, ГОСТ , ГОСТ , ГОСТ .

10.6.2 При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

-  наличие положительных результатов входного контроля материалов, применяемых в процессе сварки;

-  выполнение удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок;

-  геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной толщиной стенок, их размеры, плавность перехода;

-  чистоту и шероховатость кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей[8].

10.6.3 При сборке деталей под сварку необходимо контролировать в соответствии с требованиями технологических карт и ГОСТ на данный вид соединения:

-  правильность установки временных технологических креплений, размеры швов их приварки к основному металлу;

-  правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

-  правильность установки приспособлений для поддува защитного газа или нанесения защитного флюса;

-  правильность установки подкладных пластин или колец (при их наличии);

-  наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из сталей аустенитного класса, свариваемых с использованием плавящихся электродов;

-  величину зазоров в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной;

-  величины смещения кромок (внутренних и наружных) деталей;

-  размеры перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

-  отклонение плоскостей или перелома осей собранных под сварку деталей;

-  геометрические (линейные) размеры узла, собранные под сварку (в случаях, оговоренных ПКД);

-  размеры, высота, количество, шаг прихваток.

10.6.4 Следует контролировать:

-  отсутствие обрезки арматурных стержней и подготовки их кромок электросваркой;

-  отсутствие трещин, расслоения металла, следов коррозии на кромках деталей (забоины, риски и вырывы металла допускаются при их глубине не более 0,5 мм)

10.6.5 Контролю подлежат все соединения, собранные под сварку. Результаты контроля заносятся в журналы контроля процесса сборки и сварки до начала процесса сварки.

10.6.6 Соединения, забракованные при проведении контроля, подлежат разборке и исправлению с последующей сборкой, после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

10.6.7 В организации должна быть разработана инструкция по ремонту некачественно подготовленных под сварку соединений.

10.7 Контроль пробных стыков

10.7.1 При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на сварку каждый сварщик предварительно должен сварить пробные образцы. Сварку пробных образцов необходимо производить в тех же условиях и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

10.7.2 Выполнение пробных стыков является обязательным в случае необходимости выполнения сварки при температурах воздуха ниже - 30 °С. При удовлетворительных испытаниях образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре воздуха на 10 °С ниже температуры, при которой проводилась сварка пробных образцов.

10.7.3 Запрещается допускать сварщика к работе до получения удовлетворительных результатов испытаний образцов.

10.7.4 Механические испытания сварных соединений пробных образцов необходимо проводить согласно п.8.6. СНиП 3.03.01-87.

10.8 Контроль в процессе сварки и наплавки

10.8.1 При проведении работ по сварке и наплавке следует контролировать:

-  строгое соответствие процесса сварки требованиям технологических карт процесса сварки, а также проектов производства сварочных работ и ПКД;

-  наличие в организации инструкции о порядке учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов;

-  ознакомление сварщиков с инструкцией под роспись и выполнение требований данной инструкции;

-  выдачу сварочных материалов сварщику в количестве, необходимом для работы не более, чем в одну смену;

-  оборудование каждого сварочного поста пеналом (ящиком), обеспечивающим герметичность при хранении сварочных материалов во время работы сварщика;

-  наличие у сварщика, сваривающего детали, изготовленные из сталей аустенитного класса, магнита для проверки электродов, предназначенных для сварки сталей данного класса;

-  проведение монтажной сварки конструкций только после получения положительных результатов входного контроля, контроля подготовки и сборки под сварку, а также испытаний пробных стыков; качество прихваток и сварных соединений, креплений сборочных и монтажных приспособлений должно отвечать требованиям, предъявляемым к основным сварным соединениям;

-  защиту свариваемых поверхностей и рабочего места сварщика от ветра, пыли, атмосферных осадков;

-  оборудование помещения для обогрева рядом с местом работ при отрицательных температурах окружающего воздуха;

-  проведение при температуре окружающего воздуха от -30°С до -65 °С работ в соответствии с дополнительными мероприятиями, указанными в картах технологических процессов и планах производства сварочных работ и ППР.

10.8.2 Непосредственно в процессе сварки должны контролироваться:

-  температура окружающего воздуха (при температурах воздуха +10° С и выше - один раз в смену, в начале сварочных работ, при температурах, при температурах наружного воздуха менее +10° С - в начале смены и, затем, через каждые 2 часа);

-  температура и ширина зоны предварительного и сопутствующего подогрева;

-  температура нагрева арматурных стержней при отгибе для обеспечения их соосности (600 – 800 °С).

-  стабильность режимов сварки (отклонения параметров не должны превышать ± 5%);

-  качество очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла, при выполнении многослойных швов;

-  наличие недопустимых поверхностных дефектов предыдущего валика (слоя): трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов;

-  скорость остывания сварного шва и режимы последующей термической обработки (при указаниях на это в технологических картах или проектах производства сварочных работ).

-  очистку поверхности свариваемых конструкций и швов от шлака и брызг металла после окончания процесса сварки;. зачистку заподлицо с основным металлом места приварки временных технологических креплений;

-  отсутствие ожогов основного металла, а так же разжигания дуги и вывода кратера на основной металл за пределами шва;

-  отсутствие приварки деталей в местах, не предусмотренных в рабочих чертежах, в том числе сварки около мест примыкания напрягающих элементов в предварительно напряженных конструкциях.

10.8.3 Следует контролировать, чтобы непосредственно после окончания процесса сварки сварщик поставил личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва; при выполнении шва несколькими сварщиками клеймо ставится в начале и конце участков швов, которые ими выполнены; взамен постановки клейм допускается составление по окончании смены исполнительных схем с подписями сварщиков и руководителя сварочных работ[9].

10.8.4 Результаты операционного контроля отражаются в журнале контроля процесса сборки и сварки.

10.9 Приемочный контроль

10.9.1 Контроль готовых сварных соединений и наплавок

10.9.1.1 Приемка сварных соединений должна фиксироваться в соответствующих актах приемки работ или протоколах контроля.

10.9.1.2 Следует контролировать, чтобы не проводилось бетонирование конструкций или не проводить другие работы, вследствие которых будет затруднен доступ к сварным соединениям конструкций до получения результатов оценки качества сварных соединений.

10.9.1.3 В выполненном сварном соединении должны контролироваться с помощью ВИК:

-  отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов;

-  качество зачистки поверхности сварного соединения и околошовной зоны, а также мест приварки временных технологических креплений;

-  отсутствие (наличие) поверхностных дефектов (пор, включений, прожогов, усадочных раковин, подрезов, не проваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а так же мест касания сварочной дуги поверхности основного металла) и их размеры;

-  форма и геометрические размеры шва в соответствии с требованиями ГОСТ на данный вид соединения;

-  наличие клеймения шва.

10.9.1.4 Необходимо проверять, что выполнение сварных швов без выпуклости или удаление выпуклости сварного шва допускается только при наличии этого требования в чертежах КМД и разработанной технологии.

10.9.1.5 Размер допустимых дефектов сварных соединений указаны в Таблица 9‑1.

10.9.1.6 Допустимые отклонения размеров конструктивных элементов сварных соединений арматуры, арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций указаны в Таблица 9‑2.

Таблица 9‑1 Допустимые размеры наружных дефектов сварных соединений строительных конструкций и арматуры железобетонных конструкций

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6