Технологический регламент Применение материала «Гермокрон-аква» для антикоррозионной защиты внутренней поверхности вагонов - зерновозов

«Утверждаю»  «Согласовано»

Генеральный директор 

СПб» 

____________  

«___»____________2012г. 

Технологический регламент

Применение материала «Гермокрон-аква» для антикоррозионной защиты внутренней поверхности вагонов - зерновозов

  Разработал:

  Инженер по ЛКМ

  СПб»

  _____________

г. Санкт-Петербург

2012 год

Содержание:

Настоящий технологический регламент разработан на основе рекомендаций и ГУП «ВНИИЖТ» по применению мастики «Гермокрон-аква», а также на основе опыта устройства антикоррозионной защиты вагонов-хоперов.

Физико-механические свойства покрытия «Гермокрон-аква» имеют следующие характеристики:

- прочность при разрыве при 20єС  - не менее 8 МПа;

- относительное удлинение при 20єС – не менее 400%;

- влагопоглощение покрытия, % - не более 1%;

- прочность сцепления с основанием (с использованием праймера) – не менее 3 МПа (разрыв когезионный). 

- подготовка поверхности под нанесение мастики

- грунтование

-сушка

- нанесение первого слоя

  - сушка

- нанесение второго слоя

  - сушка

- нанесение третьего слоя

  - окончательная сушка

3.1 В технологический процесс подготовки поверхности входят следующие основные операции:

- физическая обработка, заключающаяся в устранении с поверхности металла дефектов и загрязнений;

- механическая обработка, заключающаяся в удалении грунтовочной краски, окалины, ржавчины способом струйно-абразивной очистки до степени Sa2 по ИСО 8501.

Удаление ржавчины и окалины другими способами - очисткой металлическими щетками, травильными пастами, преобразователями коррозии - не допускается.

3.2  На поверхности металла не должно быть забоин, вмятин, выпуклостей.  Устраняют задиры, брызги сварки, заусенцы, наваренные монтажные элементы, очищают от шлаков сварные швы, выполняют закругление всех острых (радиусом не менее 3 мм) кромок и краев.

3.3 Промывку масляных загрязнений выполняют вручную щелочными растворами с помощью волосяных щеток и протирочного материала, которые не должны оставлять следов на металлической поверхности (ворс, волокна).

После обработки растворами поверхность промывают два раза теплой водой.

3.4  Следует иметь в виду, что пескоструйная очистка не устраняет жировых загрязнений.

3.5 Очистку поверхности от грязи производят скребками, щетками с последующей промывкой водой.

3.6 Очищенная от жировых загрязнений поверхность металла должна быть гидрофильной.  Качество  обезжиривания проверяют в соответствии с ГОСТ 9.402-80. Степень обезжиривания поверхности - первая (табл.5.1).

3.7 Сушку поверхности осуществляют, как правило, естественным путем. Для ускорения сушки можно применять обдув поверхности чистым сухим воздухом. Воздух не должен содержать масла.

3.8 Струйно-абразивную обработку выполняют с использованием пескоструйных или  дробеструйных  аппаратов.  Предпочтительно  применять  высокопроизводительные пескоструйные аппараты, например Комбиблпст Абрекс, а также самоходные дробеструйные аппараты типа Бластрак.

3.9 Для пескоструйной очистки применяют просушенный и промытый от глинистых примесей кварцевый песок.

3.10 Хранить сухой песок следует в емкостях с крышкой. Отработанный песок после просеивания может быть использован повторно.        

3.11  Поступающий в пескоструйный аппарат воздух должен быть чистым и сухим.

3.12 На защищаемой поверхности допускается наличие плотно сцепленной ржавчины толщиной не более 50 мкм.

4.1 Процесс применения «Гермокрон-аква» заключается в нанесение грунтовочного и финишных слоёв.

4.2 Грунтовочный слой:

4.2.1  В качестве грунтовочного слоя  используется  праймер «Гермокрон» (ТУ 2213-032-20504464-2001):

количество слоёв -1 .

толщина сухой плёнки праймера – 20-25 мкм

теоретический расход праймера – 100-150 г/ м2

межслойная сушка – 30-40 мин (при + 20 єС).

температурные условия нанесения – от -20 до +40єС

растворитель - сольвент, ксилол, толуол.

4.2.2 Праймер «Гермокрон» может наноситься с помощью установок безвоздушного распыления различных типов. В этом случае следует руководствоваться техническими инструкциями по использованию таких установок, регламентирующими вязкость. Также возможно нанесение механическим способом (кисть, валик).

4.2.3 Рабочая вязкость праймера по вискозиметру ВЗ-246(диаметр сопла 4мм.) при нанесении: установкой безвоздушного распыления 25-60 сек; кистью или валиком 25-60сек.

4.2.4 Рекомендации по безвоздушному распылению:

  давление распыла – 150-180 атм.

  диаметр сопла  - 0,015-0,017 дюйма

  угол распыла – 40-60є 

4.3  Финишные слои:

4.3.1 В качестве  финишных слоёв используется  антикоррозионный  материал  «Гермокрон-аква» (ТУ 2513-008-20504464-99):

количество слоёв -3, толщина одно слоя 80-100мкм

общая толщина сухой плёнки мастики (включая праймер)–  300-320 мкм

ожидаемы практический расход мастики на все слои – 915 г/ м2

межслойная сушка – не менее  1 часов (при + 20 єС).

температурные условия нанесения – от -20 до +40єС

растворитель - сольвент, ксилол, толуол

4.3.2 При температуре окружающего воздуха от -20єС  до +10єС в качестве растворителя применяется толуол, ксилол (с целью уменьшения межслойной сушки), при более высокой температуре – применяется сольвент.

4.3.3 Защитное покрытие может наноситься с помощью установок безвоздушного распыления высокого давления различных типов. В этом случае следует руководствоваться техническими инструкциями по использованию таких установок, регламентирующими вязкость. Также возможно нанесение механическим способом (кисть, валик).

4.3.4 Рабочая вязкость герметика по вискозиметру ВЗ-246(диаметр сопла 4мм.) при нанесении: кистью или валиком 160-180сек; установкой безвоздушного распыления не более 380-400 сек.

4.3.5 Рекомендации по безвоздушному распылению:

  давление распыла – 380-400 атм.

  диаметр сопла  - 0,021-0,027 дюйма

  угол распыла – 40-60є

4.4  Ввод окрашенного вагона в эксплуатацию должен производиться не ранее, чем через 5 суток после нанесения последнего слоя лакокрасочного покрытия. 

5.1 При проведении антикоррозионных работ необходимо соблюдать технологию их выполнения, а также контролировать качество выполняемых работ.

  5.2 Контроль окружающей среды.

5.2.1 Контроль условий окружающей среды проводят по следующим показателям:

- температура поверхности;

- температура воздуха;

- относительная влажность воздуха;

- относительная влажность поверхности бетона.

5.2.2 Все параметры контролируют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ.

5.2.3 Температуру воздуха, относительную влажность воздуха, температуру поверхности контролируют приборами, имеющими свидетельства о поверке.

5.3 Контроль качества очистки поверхности.

5.3.1 Качество обезжиривания контролируют методом протирки: при протирке подготовленной поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений.

5.4 Контроль в процессе нанесения покрытия.

5.4.1 В процессе нанесения лакокрасочных материалов контролируются следующие параметры:

- климатические условия;

- время высыхания;

- внешний вид покрытия (оценивается визуально: покрытие должно быть ровным, однородным, без пузырей, трещин);

- толщина одного мокрого слоя покрытия (для Гермокрон – аква) –  170 - 220 мкм (измеряется толщиномером «Константа Г3» либо другим аналогичным прибором).

5.5  Контроль и приемка покрытия в целом.

5.5.1 В процессе приемки покрытия контролируются следующие параметры:

- внешний вид оценивается визуально: покрытие должно быть ровным, однородным, без пузырей, трещин.

- общая толщина сухой пленки не менее 300 мкм (измеряется магнитным толщиномером типа «Константа – К5» либо другим аналогичным прибором).

- полная полимеризация покрытия достигается через 5-8 суток после нанесения последнего антикоррозионного слоя.

- адгезия антикоррозионного покрытия к металлу определяется методом Х-образного надреза каждого слоя и всего в целом (или методом решётчатых надрезов с толщиной сухой плёнки не более 160мкм) и должна составлять не более одного балла.

6.1 Все измерения толщины полученного покрытия проводятся в соответствии с инструкциями по эксплуатации используемых средств измерений.

6.2 Для определения толщины полученного покрытия делают не менее одного контрольного участка окрашенной поверхности (заложение металлических пластин). На каждом контрольном участке проводят не менее трех измерений толщины покрытия и вычисляют среднее значение.

6.3 Если требуемая общая толщина не достигнута за выбранное количество слоев, необходимо нанести дополнительный слой мастики.

7.1 Организация и выполнение всех видов работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям проекта производства работ и нормативных документов.

7.2 К работам по антикоррозионной защите допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж, проверку знаний и имеющие удостоверение.

7.3 К руководству работами по нанесению защитных покрытий, а также технадзору допускаются инженерно-технические работники (ИТР) имеющие разрешение на проведения работ в объеме проектной документации.

7.4 Рабочие и ИТР, специализирующиеся на подготовке железнодорожного подвижного состава, должны знать:

-  производственные вредности и риски;

- производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

- инструкции по охране труда;

- правила личной гигиены;

- правила пользования защитными приспособлениями;

- правила оказания первой помощи.

7.5 Правила обращения с токсичными веществами.

7.5.1 Производственные помещения, в которых готовятся лакокрасочные материалы к применению, должны быть обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

7.5.2  Емкости, в которых находятся лакокрасочные материалы, должны иметь бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Емкость должна иметь плотно закрывающиеся крышки.

7.5.3  Персонал, работающий с ЛКМ, должен быть снабжен средствами индивидуальной защиты, респиратором – для защиты органов дыхания и защитными перчатками – для защиты рук.

7.5.4 Открытые участки тела при попадании на них ЛКМ или растворителей следует протереть ватным тампоном, затем промыть водой с мылом.

7.5.5 При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать песком или опилками.

7.5.6 Загрязненные растворители, опилки, песок, ветошь следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места.

7.5.7  Прием еды и курение производятся в специально выделенных для этих целей помещениях.

8.1 Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите должны выполняться в соответствии с государственными нормативными документами и проектом производства работ.

8.2 Применяемые ЛКМ пожароопасны. Во время работы с ними следует иметь наготове средства тушения пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5 и ОВП-100.01 или углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5.

8.3 При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:

- в зоне 50 метров от места выполнения работ, а также по всей вертикали данной зоны – курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, которые могут вызывать образование искр и воспламенение паров растворителей.

- обогревать производственные помещения возможно электроприборами во взрывобезопасном исполнении.

Инженер по ЛКМ

СПб