Организация производства в машиностроении (стр. 4 )

6. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОСВОЕНИЯ

НОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Под освоением новой продукции понимается комплекс работ по окончательной отработке конструкции изделия, технологии с целью достижения проектных технико-экономических показателей. Для управления процессом освоения для конкретных видов продукции выявляются закономерности изменения производственных затрат при характерных условиях освоения производства.

Корреляционная зависимость между суммарным объемом выпуска продукции и трудоемкостью (себестоимостью) описывается следующим уравнением:

. (46)

В качестве аргумента х момента освоения i можно принимать как временной параметр Т (продолжительность с начала освоения):

, (47)

, (48)

где ti, Si – трудоемкость (себестоимость) изготовления изделия в i-ом интервале времени периода освоения;

t1 , S1 – трудоемкость (себестоимость) изготовления изделия в первом интервале времени периода освоения;

Тi – продолжительность i-го интервала времени периода освоения;

b – показатель степени, характеризующий кривую освоения для данного предприятия;

так и натуральный параметр N (общее количество изделий, изготовленных с начала освоения):

, (49)

, (50)

где tj , Sj – трудоемкость (себестоимость) изготовления j-го изделия;

t1 , S1 – трудоемкость (себестоимость) изготовления 1-го изделия;

Nj – количество j-х изделий, изготовленных с начала процесса освоения.

Для отображения кривых освоения используется прямоугольная система координат с логарифмическими шкалами, при этом функция снижения трудоемкости (себестоимости) представляет прямую линию, тангенс наклона которой соответствует показателю степени b. Коэффициент освоения Кос характеризует снижение себестоимости при каждом удвоении выпуска продукции:

. (51)

Экономический эффект на стадии освоения продукции Эг связан с ускорением процесса освоения и со снижением затрат за счет дополнительного выпуска продукции Nд на последующей стадии серийного производства:

, (52)

где Т1 и Т2 – соответственно планируемый и ускоренный период освоения производства изделия;

Nп – планируемый объем производства на стадии освоения.

, (53)

где ΔS – снижение себестоимости изделия за счет уменьшения удельных условно – постоянных затрат.

На эффективность процесса освоения влияет выбранный метод перехода на выпуск новой продукции: 1) последовательный (предприятие прекращает производство старой продукции и только затем начинает освоение новой); 2) параллельный (одновременно с сокращением производства старой продукции на тех же мощностях осуществляется освоение новой продукции); 3) параллельно – последовательный (начальная стадия освоения производства новой продукции осуществляется на резервных мощностях, а затем производство старой продукции прекращается и освоение продолжается на действующих мощностях).

Задачи

1. Первоначальная трудоемкость изготовления изделия 100 н.-ч., проектный годовой выпуск 600 шт. За счет мероприятий по ускорению освоения трудоемкость изготовления была значительно снижена (b=0,055), и завод сократил продолжительность достижения проектного годового выпуска на 30%. Переменные затраты составляют 1300 руб. на изделие, постоянные затраты – 150 000 руб. / год. Наращивание выпуска пропорционально времени освоения. Определить: а) трудоемкость изготовления освоенного изделия; б) экономический эффект от ускорения освоения нового изделия; в) построить график освоения.

2. При организации массового выпуска нового изделия процесс освоения планируется за вершить за 15 месяцев. Для периода освоения характерно b=0,3. Себестоимость изделия в первом месяце освоения 6000 руб., трудоемкость – 210 н.-ч. Затраты по заработной плате основных рабочих – 1,3 руб./ч. Планируется снижение удельных условно – постоянных затрат за время освоения на 10%. Определить значения проектной трудоемкости и себестоимости.

3. Предприятию установлена оптовая цена изделия 560 руб., планируемая проектная трудоемкость 85 н.-ч., продолжительность периода освоения 8 месяцев. Нормативная рентабельность 20%. Для периода освоения характерно b=0,4. Затраты по основной заработной плате 0,65 руб./ч., дополнительной – 25% от основной, начисления – 27% от суммы основной и дополнительной заработной платы. Удельные условно – постоянные затраты уменьшаются в период освоения на 2% ежемесячно. Определить трудоемкость и себестоимость изделия в первом месяце серийного выпуска.

4. Оценить экономическую целесообразность использования параллельного или параллельно-последовательного метода при переходе на производство изделия Б вместо изделия А. Достигнутый выпуск изделий А – 400 шт./месяц, проектный выпуск изделий Б – 480 шт./месяц. Использование резервного участка позволяет начать освоение производства изделия Б одновременно с сокращением производства изделий А. Исходные данные по методам перехода:

Поставка заказчику единицы изделия А приносит прибыль 180 руб., единицы изделия Б – 205 руб.

7. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМ ОБСЛУЖИВАНИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

7.1 Расчет потребности в инструменте и оснастке

Основной задачей инструментального хозяйства является своевременное обеспечение предприятия инструментом и оснасткой. При организации инструментального хозяйства осуществляется расчет плановой потребности Пп предприятия в определённых видах инструмента и оснастки:

, (54)

где А – расход инструмента и оснастки определённого вида;

Мон и Моф – соответственно нормативная и фактическая величина оборотного фонда инструмента и оснастки на начало периода.

Расход инструмента и оснастки А – количество инструмента и оснастки по видам для выполнения программы выпуска продукции.

Расход режущего инструмента (кроме протяжек) Ар. и.:

, (55)

где tм – машинное время, мин;

п – количество деталей, на которое рассчитывается расход;

Ку – коэффициент естественной убыли инструмента.

Тр – расчетное время работы инструмента до полного износа;

, (56)

где lс – допустимое стачивание режущей части;

lпер – средняя величина слоя, снимаемого при каждой заточке;

tст – время работы между переточками (стойкость).

Расход протяжек Ап:

, (57)

где Ад – расход протяжек на обработку одной детали, шт.;

, (58)

где Σlпр – суммарная длина протягивания всех деталей.

Расход измерительного инструмента Аи. и.:

, (59)

где пи1 – число измерений на 1 деталь;

i – выборочность контроля;

Тр. и – расчетное время работы измерительного инструмента до полного износа;

, (60)

где Кд. с.и – коэффициент допустимого средневероятностного износа (принимается 0,7);

lиз – величина допустимого износа;

п1м – число измерений на 1 мкм износа измерителя;

Кр – коэффициент ремонта;

Квых – коэффициент преждевременного выхода из строя (принимается в пределах 0,05÷0,1).

Расход абразивного инструмента Аа. и.:

. (61)

Расход штампов Аш.:

, (62)

где пш – число ударов штампа до износа матрицы;

пм – число сменных матриц;

Кш – коэффициент, учитывающий снижение стойкости штампа после переточки;

, (63)

где пст – число периодов стойкости матрицы;

пуд – число ударов между переточками;

. (64)

Оборотный фонд инструмента Мо – минимальное количество инструмента, необходимое предприятию для бесперебойного производства. Его величина складывается из эксплуатационного фонда инструмента на рабочих местах, в заточке, в ремонте, складских запасов.

, (65)

где ΣМц – сумма цеховых оборотных фондов:

, (66)

где праб – количество инструмента на рабочих местах:

, (67)

где пи – число рабочих мест, использующих инструмент;

пр. м. – число одновременно работающих инструментов;

пзап – постоянное число запасных комплектов;

пр – количество инструмента в ремонте и заточке:

, (68)

где Тз – длительность цикла заточки инструмента;

Тп – периодичность поставки инструмента из ИРК (инструментально-раздаточных кладовых) на рабочие места;

по. ирк – количество инструмента в оперативном запасе ИРК:

, (69)

пс. ирк – количество инструмента в страховом запасе ИРК;

Мцис – оборотный фонд инструмента ЦИС (центрального инструментального склада):

, (70)

где Тцис – периодичность пополнения запасов ЦИС;

Тирк – периодичность возобновления расходного запаса ИРК;

ппос – партия пополнения ИРК из ЦИС;

Кз – коэффициент страхового запаса (принимается 0,1).

Задачи

1. Определить годовой расход сверл и потребность в них на следующий год. Толщина слоя, снимаемого при переточке, 3 мм; рабочая часть инструмента 36 мм, стойкость инструмента 1 ч, коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя 0,05, машинное время 5 мин, годовая программа выпуска продукции 120 000 шт, планируемый оборотный фонд на начало следующего года 400 шт., фактический запас на 1 октября текущего года 200 шт., в IV квартале текущего года на завод поступит 150 сверл.

2. Определить цеховой оборотный фонд цилиндрических фрез для обработки деталей:

Число возможных переточек 10. Стойкость фрезы 4 ч. Действительный годовой фонд времени при двухсменной работе оборудования 2028 ч. Цикл заточки инструмента 16 ч. Поставка инструмента из ЦИС в ИРК происходит два раза в месяц (число рабочих дней в месяце 22). Периодичность доставки инструмента на рабочие места ежедневная. Коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах 0,1. Коэффициент выполнения норм 1,1.

3. Определить норму износа и годовой расход гладких скоб. Величина допустимого износа измерителя 5 мк; число замеров на 1 мк износа 250; коэффициент ремонта 3; коэффициент преждевременного выхода из строя 0,08; годовая программа выпуска деталей, проверяемых скобой 140 000 шт.; количество измерений на одну деталь 5; выборочность контроля 0,1.

4. Определить срок службы вырубных штампов и годовой расход сменных матриц для деталей. Годовая программа выпуска 150 000 деталей; стойкость матрицы 6 000 ударов; возможное число переточек матрицы 9; коэффициент снижения стойкости матрицы после переточки 0,9; количество допустимых смен матрицы 19.

5. Определить запасы токарных резцов с твердосплавными напайными пластинками на рабочих местах одного из участков механического цеха. Стойкость резцов 2 ч.; число рабочих мест, одновременно применяющих данные резцы, 3; число резцов, одновременно применяемых на каждом многорезцовом станке, 6; резервный запас резцов на каждом рабочем месте 2; периодичность смены резцов на рабочих местах 4 ч.

6. На автоматической линии стойкость метчиков рассчитана на 140 шт., а стойкость сверл – на 300 шт. обрабатываемых изделий. Определить периодичность смены инструмента, работающего совместно на одной силовой головке станка, в часах и годовой расход сверл и метчиков в шт., если число возможных переточек составляет для сверл 12, а для метчиков 6. Годовая программа выпуска изделий 250 000 шт. при трехсменной работе автоматической линии.

7. Определить оборотный фонд инструмента в связи с переточкой, если время нахождения инструмента в переточке составляет 12 ч. Периодичность смены инструмента 3 ч. На операции работают четыре станка с одновременной работой трех резцов.

7.2 Расчет нормативов системы ППР

Основная задача ремонтной службы - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта. Организация ремонтной службы основана на системе планово – предупредительных ремонтов (ППР) – комплексе организационно – технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (техническое обслуживание, осмотр, малый, средний и капитальный ремонты), предполагающая использование нормативов.

Ремонтный цикл Трц – период времени работы оборудования от момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами:

, (71)

где Трцнорм – нормативный ремонтный цикл (для металлорежущих станков 16 800 ч., для кузнечно-прессового оборудования 6 000 ч., для литейного оборудования 7 800 ч., для кранов 14 000 ч., для транспортеров 20 400 ч.);

К1 – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового 1; для серийного 1,3; для единичного 1,5);

К2 – коэффициент, учитывающий характер обрабатываемого материала (при обработке стали 1; алюминиевых сплавов 0,75; чугуна и бронзы 0,8);

К3 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (при работе металлическим инструментом в нормальных условиях 1,1; при работе абразивным инструментом без охлаждения 0,7; для кранов 1-2);

К4 – коэффициент, учитывающий вес оборудования (для легких и средних металлорежущих станков 1; для крупных и тяжелых 1,35; для особо тяжелых и уникальных 1,7).

Ремонтный цикл характеризуется также структурой – порядком чередования ремонтов и осмотров, зависящим от типа оборудования, степени его загрузки, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Межремонтный период Тмр – период времени между двумя ремонтами в пределах ремонтного цикла:

, (72)

где пм – количество малых ремонтов;

пс – количество средних ремонтов.

Межосмотровый период Тмо – период времени между двумя осмотрами в пределах ремонтного цикла:

, (73)

где по – количество осмотров.

Категория ремонтной сложности показывает сложность выполнения ремонтных работ, выраженную в ремонтных единицах (р. е.). В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, который относится к одиннадцатой группе ремонтной сложности. Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно. Для большинства оборудования в машиностроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

а) для механической части:

Техническое обслуживание ……..0,75 н.-ч

Осмотр ……………………………0,85 н.-ч

Малый ремонт …………………….5,10 н.-ч

Средний ремонт …………………..23,5 н.-ч

Капитальный ремонт ……………..35,0 н.-ч

б) для электрической части …………11,0 н.-ч

Общая трудоемкость ремонтных работ по участку (цеху) Тобщ:

, (74)

где пк, пс, пм, по – соответственно количество капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров;

r – категория ремонтной сложности;

tк, tс, tм, tо – соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров.

Необходимая численность ремонтных рабочих Rр:

, (75)

где f – количество рабочих смен;

Fп – полезный фонд времени работы одного рабочего;

Кив – коэффициент использования рабочего времени;

Квн – коэффициент выполнения норм.

Задачи

1. Структура ремонтного цикла особо тяжелого фрезерного станка следующая: К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К. Рассчитать ремонтный цикл и межремонтные периоды. На станке производится обработка чугунных деталей абразивным инструментом без охлаждения, в условиях механического цеха единичного производства. Станок работает в две смены.

2. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов мостового крана. Коэффициент, учитывающий условия работы крана, равен 1. Работа ведется в две смены. Структура ремонтного цикла следующая: К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-К. Построить график ремонтов и осмотров на текущий год, если известно, что последним ремонтом в предыдущем году является последний в цикле малый ремонт, проведенный в ноябре.

3. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов легкого токарно-револьверного станка, работающего в условиях механического цеха крупносерийного производства на операции обточки алюминиевых деталей. Структура Ремонтного цикла следующая: К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К. Станок 7-й категории сложности ремонта работает в две смены. Построить график ремонтов и осмотров станка, учитывая, что он установлен в сентябре 2002 года. Определить трудоемкость ремонтных работ на текущий год.

4. В цехе установлено 250 единиц технологического оборудования. Средняя категория ремонтной сложности единицы оборудования: механической части – 13,5, электрической – 5,1. Режим работы в две смены. Определить явочное количество дежурных слесарей и электриков при следующих нормах дежурного обслуживания: слесаря – 400, электрика – 800 ремонтных единиц на одного рабочего. Коэффициент использования рабочего времени 0,9; коэффициент выполнения норм обслуживания 1,15.

5. Рассчитать годовой объем ремонтно-слесарных работ в механическом цехе (без учета дежурного обслуживания), если согласно графикам ремонта в данном году производятся следующие ремонты:

Определить численность ремонтных слесарей в цехе, если действительный годовой фонд времени работы одного рабочего 1740 ч.

7.3 Расчет потребности в энергоносителях

Основная задача энергетического хозяйства предприятия - своевременное обеспечение предприятия всеми видами энергоносителей и рациональное использование мощностей энергоустановок, их ремонт и обслуживание. К основным энергоносителям относятся электроэнергия, пар, горячая вода, сжатый воздух, природный газ, газы, вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации, вентиляции и кондиционирования.

Организация и эксплуатация энергетического хозяйства основаны на планировании расхода энергоносителей Рэн (в кубических метрах):

, (76)

где прэ – норма расхода энергоносителей на один час работы оборудования, м3;

Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени;

Кпс – коэффициент потерь в сетях.

Потребность в электроэнергии Рээ на выполнение основных технологических операций (в кВт · ч):

, (77)

где ΣМ – суммарная мощность действующих электроустановок;

Км – коэффициент, учитывающий использование мощности.

Потребность в электроэнергии на освещение, вентиляцию, отопление определяется по нормативам освещенности, отопления и т. д.

Задачи

1. Определить месячный расход воды и сжатого воздуха для производственных целей, а также сумму затрат на эти расходы. В цехе установлено 190 станков и 5 пневматических молотов. Расход воды на один станок 4 л в смену, сжатого воздуха на молот 0,5 м3 в минуту. Коэффициент использования станков 0,85, молотов – 0,7. Цена 1 м3 воды 15 руб., сжатого воздуха – 0,4 руб. Цех работает в две смены 22 рабочих дня в месяце. Коэффициент потерь в сетях 0,95.

2. Определить сумму годовых затрат на электроэнергию. На участке работают 10 токарных и 5 фрезерных станков; мощность двигателя каждого станка 2,2 кВт. Коэффициент использования мощности 0,8. Простои оборудования в ремонте 5%. Цена 1 кВт · ч электроэнергии 3,2 руб. Станки работают в две смены. Расход электроэнергии на освещение, вентиляцию и другие хозяйственные нужды 30 000 кВт · ч.

7.4 Расчет потребности в транспортных средствах.

Расчет емкости складов

Основная задача транспортного хозяйства – осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов на предприятии в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в работоспособном состоянии. Организация транспортного хозяйства предполагает планирование потребного количества транспортных средств на основе грузооборота и грузопотоков. Грузооборот – сумму всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный интервал времени. Грузопоток – количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между двумя корреспондирующими пунктами за определенный интервал времени.

Количество транспортных средств прерывного действия птр:

, (78)

где Qс – суточный грузооборот, т;

qс. тр – суточная производительность единицы транспорта, т:

, (79)

где qц – производительность единицы транспорта за 1 цикл

тц – количество рабочих циклов:

, (80)

где Fд. с – действительный суточный фонд времени работы транспортного оборудования;

Тц. т – длительность транспортного цикла:

, (81)

где Тпр – время пробега единицы транспорта;

Тпог – время погрузки единицы транспорта;

Траз – время разгрузки единицы транспорта.

Количество транспортных средств непрерывного действия птр. п:

, (82)

где Qч – часовой грузооборот;

qч. тр – часовая производительность транспортера:

, (83)

где М – масса 1-й грузовой единицы;

v – скорость движения транспортера;

а – расстояние между двумя смежными грузами.

Основная задача складского хозяйства – организация хранения материальных ценностей, бесперебойное обслуживание производственного процесса, отгрузка готовой продукции. Площадь складов устанавливается в зависимости от характера материалов, норм запаса в натуральном выражении, условий хранения, сортировки и обслуживания. Полезная площадь склада Sп рассчитывается из условий допустимых нагрузок на 1 м2 пола:

, (84)

где Zmax – максимальное количество материала, подлежащего хранению;

qд – допустимая нагрузка на 1 м2 пола.

Полезная площадь склада, занятую под стеллажи, Sпс определяют для материалов и деталей, хранящихся в ячейках:

, (85)

где Sс – площадь, занимаемая одним стеллажом;

Nс – необходимое число стеллажей;

, (86)

где Nяч – необходимое число ячеек для хранения;

nяч – число ячеек в стеллаже;

, (87)

где Zн – норма складского запаса;

V – полный объем ячейки, м3;

γ – удельная масса материала, кг / м3;

kз – коэффициент заполнения объема ячейки.

Организация складского хозяйства предполагает решение проблем механизации погрузочно-разгрузочных и складских операций за счет использования различных стеллажных конструкций, перегрузочных устройств, тары, средств пакетирования. Необходимое количество контейнеров и средств пакетирования пк:

, (88)

где Qр – грузооборот по складу за расчетный период;

пк. н., пк. р. – потребность в контейнерах в связи с неравномерностью перевозок и с нахождением в ремонте, % от общего количества;

qк – выработка на контейнер за расчетный период:

, (89)

где qк. с – статическая нагрузка контейнера;

Fк – число календарных дней в расчетном периоде;

Fп – число дней нахождения контейнера в простое;

То – среднее время оборота контейнера.

Задачи

1. Определить, какое количество электрокаров необходимо закрепить за заготовительным цехом, чтобы своевременно обеспечить два механических цеха заготовками. Маршрут движения электрокара маятниковый, односторонний. Грузоподъемность электрокара 0,5 т; средняя техническая скорость 3 км / ч. Грузопотоки из заготовительного цеха следующие:

Коэффициент неравномерности грузооборота 1,25. Время на погрузку и разгрузку заготовок 20 мин. Коэффициент использования грузоподъемности электрокара 0,8. Заготовки перевозятся в специальной таре. Цех работает в две смены, 260 рабочих дней в году. Коэффициент использования электрокара по времени 0,9.

2. Для внутрицеховой транспортировки деталей между участками предполагается использовать транспортеры непрерывного действия. Суточный внутрицеховой оборот составляет 15 т в смену. Масса детали 5 кг. Расстояние между смежными деталями на транспортере 0,5 м. Скорость движения транспортера 2 м / мин. Режим работы в две смены. Определить необходимое количество транспортеров.

3. Поточная линия работает с тактом 5 мин. по две смены в сутки. Заготовки на линию подаются один раз в смену; страховой запас равен односменной потребности линии. Заготовки складываются штабелями по 3 шт. в каждом (одна на другую). Габариты заготовки 1000 х 500 х 300 мм. Проходы составляют 40% от общей площади склада. Определить площадь для хранения заготовок.

4. В цеховой кладовой детали хранятся в ячейках стеллажей по 9 шт. в каждой. Габариты ячейки стеллажа 0,5 х 0,5 х 0,5 м. По условиям хранения допустимая высота стеллажей 1,5 м., а длина 2,0 м. Детали поступают из цеха один раз в смену по 480 шт., а выдаются на комплектовочный склад один раз в сутки. Страховой запас деталей соответствует суточной потребности сборки. Дополнительная площадь кладовой (проходы, вспомогательные службы) составляет 35% общей площади склада. Определить потребное количество стеллажей для хранения деталей в кладовой и площадь кладовой.

5. Определить парк контейнеров склада готовых изделий при годовом грузообороте склада 1 200 т / год. Статическая нагрузка контейнера 0,8 т. Среднее время его оборота 10 дней, нахождение в ремонте 12 дней. Коэффициент, учитывающий потребности в контейнерах в связи с неравномерностью перевозок и нахождением их в ремонте 0,1.

6. Определить парк поддонов и погрузчиков грузоподъемностью 1 т для организации межцеховых грузопотоков. Годовые грузопотоки по типоразмерам применяемых поддонов:

Из поддонов типоразмера П 2 и П 3 формируются пакета статической нагрузкой 1 т. Среднетехническая скорость движения погрузчика 3,6 км / ч. Среднее расстояние перемещения поддонов 100 м. Загрузка односторонняя, маршрут маятниковый, коэффициент использования грузоподъемности 1. Среднее время простоя под погрузкой и разгрузкой (в том числе на формирование пакета) на один цикл 10 мин. Коэффициент технической готовности парка погрузчиков 0,9. Режим работы в две смены. Время оборота поддона 15 дней, нахождение в ремонте (в нерабочем состоянии) 10 дней в течение года. Коэффициент неравномерности грузопотоков 1,2.

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

, Митько логистика: Учеб. пособие.— Ростов-на-Дону: Феникс, 2002.

Лобов управление производством. — Ростов-на-Дону: Феникс, 2003.

, Шапиро предприятий и компаний: Учеб. пособие. — М.: Экономика, 2001.

, Махалина менеджмент: Учеб. пособие. — М.: ПРИОР, 1998.

Новицкий производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2002. – 392 с.

Новицкий менеджмента. Организация и планирование производства: (Задачи и лабораторные работы). — М.: Финансы и статистика, 1998.

Окрепилов качеством: Учебник. 3-е изд. — М.: Экономика, 2003.

Организация производства: Учебник для вузов / , , и др. 2-е изд. — М.: Экономика и финансы, 2002.

Основы организации производства: Учебник / Под ред. . — Самара: Изд-во СГЭА, 1999.

, Солдак основы производственного менеджмента. — М.: БИНОМ, 2003.

, Иванова основы реконструкции машиностроительного производства. — Уфа: Гилем, 2001.

Соловьев проектирование систем управления: Учеб. пособие. — М.: ИНФРА-М; Новосибирск: Сибирское соглашение, 2002.

Управление организацией: Учебник/ Под. ред. , 3. П. Румянцевой и . 3-е изд. — М.: ИНФРА-М, 2002.

Управление современной компанией: Учебник/ Под. ред. Б. Мильнера, Ф. Лииса. — М.: ИНФРА-М, 2001.

Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под ред. и . 3-е изд. — М.: ЮНИТИ, 2002.

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения ……………………………………………………	3
1. Производственный цикл и его расчет ……………………………	4
2. Поточное и автоматизированное производство. Расчет параметров ПЛ и АПЛ ……………………………………………………	8
3. Система СПУ в управлении предприятием. Расчет и анализ сетевого графика ……………………………………………………..	12
4. Расчет экономической эффективности технической подготовки производства ……………………………………………………….	14
5. Расчет уровня качества продукции ………………………………	19
6. Расчет эффективности освоения новой продукции ……………..	22
7. Расчет параметров систем обслуживания основного производства …………………………...……………………………………….	25
7.1 Расчет потребности в инструменте и оснастке ……………...	25
7.2 Расчет нормативов системы ППР …………………………….	29
7.3 Расчет потребности в энергоносителях ……………………...	32
7.4 Расчет потребности в транспортных средствах. Расчет емкости складов ……………………………………..………………….	33
Используемая литература……………………………………………	37

Составитель: Денис Михайлович Дроненко

Организация производства в машиностроении

Методические указания

Под редакцией автора

Темплан 2010 г., поз. № 31К.

Подписано в печать г. Формат 60×84 1/16.

Бумага листовая. Печать офсетная.

Усл. печ. л. 2,44. Усл. авт. л. 2,25.

Тираж 100 экз. Заказ №

Волгоградский государственный технический университет

г. Волгоград, пр. Ленина, 28, корп. 1.

Отпечатано в КТИ

, каб. 4.5

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4