Окончательное закрепление роликов производят после проверки правильности их расположения с помощью геодезической съемки до перевода батареи на постоянный обогрев.

5.21. Стыки штанг должны быть расположены в местах, предусмотренных проектом, и не должны совпадать с кулачками.

5.22. Присоединение штанг к лебедкам и окончательное закрепление канатов к штангам, натяжение штанг с помощью проектных стяжек и освобождение штанг от временного закрепления производят при вертикальном положении переводных рычагов кантовочной лебедки и кривошипа обезграфичивающей лебедки.

5.23. До начала испытания кантовочного механизма должны быть закончены монтаж и испытание системы централизованной смазки реверсивных кранов коксового газа.

5.24. Испытание, регулировку и наладку кантовочного механизма производят по этапам:

I этап - опробование кантовочной и обезграфичивающей лебедок вхолостую (штанги кантовочного механизма отсоединены) от ручного привода, электродвигателя и пневмопривода.

Одновременно проверяют по высотным отметкам и осям кантовочных штанг положение газовоздушных клапанов (см. п. 5.5) и производят окончательную заделку переходных и дымовых патрубков.

II этап - первоначальное опробование кантовочного механизма вхолостую от ручных приводов с подключенными к лебедкам штангами (тяговые штанги свободно лежат на поддерживающих роликах, отсоединенные от газовоздушных клапанов, реверсивных кранов и клапанов системы обезграфичивания) с последующим переходом на электрические и пневматические приводы.

При прокручивании лебедок проверяют действие кантовочного механизма, при этом должно быть обеспечено следующее:

плавное движение механизма;

легкое прохождение канатов по желобам угловых и отклоняющих роликов без накатывания их на реборды;

надежное крепление и правильная работа всех роликов;

надежное соединение штанг между собой и штанг с канатами, а также крепление штанг к рычагам лебедок;

соответствие фактического хода штанг и переводных рычагов лебедок проектному; допускается отклонение величины полухода штанг не более ±3 мм.

Измерение величины хода штанг обезграфичивающего устройства производится при переводе кривошипа из горизонтального положения в вертикальное;

допускаемое отклонение величины полухода штанг ±5 мм.

При Нормальной работе кантовочного механизма должно быть произведено не менее 20 кантовок.

III этап - испытание кантовочного механизма под частичной нагрузкой.

До начала испытания проверяют правильность сборки схем газовоздушных клапанов, а также работу рычагов реверсивных кранов и рычагов воздушных клапанов системы обезграфичивания.

Далее к кантовочным штангам присоединяют рычаги реверсивных кранов (краны еще не подключены к печам) и крышки воздушных клапанов системы обезграфичивания (при установленных на чугунных вкладышах газораспределительных каналов заглушек из асбестового картона).

При испытании проверяют соблюдение условий II этапа, а также следующих дополнительных требований:

а) насаженные на квадраты пробок реверсивных кранов рычаги не должны иметь люфта в направлении кантовки (проверяется щупом толщиной 0,1 мм);

б) реверсивные краны должны правильно функционировать, при этом:

в положении «Газ открыт» - кран полностью открыт, риска на пробке вертикальна;

в положении «Пауза кантовки» - кран закрыт, риска на пробке под углом 45°, рычаг крана вертикален;

в положении «Газ закрыт» - кран закрыт, риска на пробке горизонтальна.

Затем к ведущим рычагам газовоздушных клапанов (предварительно закрепленным к кантовочным штангам) должны быть присоединены газовые тарельчатые клапаны (при закрытых регулировочных клапанах), воздушные крышки (воздушные отверстия перекрыты пластинками из листовой стали толщиной 1 мм или листовым асбестом), а также золотниковые клапаны или реверсивные краны доменного газа (стопорные краны газовых клапанов закрыты).

Во время испытания должно быть обеспечено плавное, свободное вращение рычагов газовоздушных клапанов на пальцах зажима, крепящих их к штангам.

IV этап - испытание кантовочного механизма под полной нагрузкой (производится по схеме обогрева печей при температуре 600 °С).

На этом этапе подключают тарельчатые клапаны продуктов горения. Во время испытания деревянные подпорки у штоков клапанов продуктов горения не снимают (подпорки удаляют при переводе батареи на постоянный обогрев).

Испытание проводят последовательно: от ручного привода, затем от электродвигателя и пневмопривода.

При испытании необходимо обеспечить:

соответствие начала открытия и полного закрытия тарельчатых и золотниковых клапанов, реверсивных кранов и воздушных крышек положениям ведущих рычагов;

отклонение от указанных на чертежах взаимоположений в пределах 1°;

отклонение высоты подъема клапанных тарелок и воздушных крышек от проектной не более ±5 мм;

отклонение величины полухода штанг от проектной не более ±5 мм.

Движение клапанных тарелок и воздушных крышек должно быть плавным, без рывков; штоки не должны зависать при опускании и заклиниваться при подъеме.

При испытании кантовочного механизма должны быть проверены схемы аварийной остановки обогрева при обрыве канатов.

Испытание считается законченным при условии бесперебойной работы кантовочного механизма в эксплуатационном режиме (кантовка через каждые 20 мин) в течение 24 ч.

Работы по переводу печей на постоянный обогрев, по регулировке и наладке кантовочного устройства осуществляются под наблюдением представителей Коксохимстанции.

Шиберы боровов

5.25. При приемке шиберов в монтаж проверяют:

правильность геометрических размеров, причем отклонения фактических размеров от проектных допускаются не более ±10 мм;

совпадение болтовых отверстий в осевом валу и крыльях шиберов.

5.26. При установке валов шиберов отклонение валов от вертикальности не должно превышать ±2 мм на длину вала.

5.27. Отклонение фактических зазоров от проектных между крыльями шиберов и футеровкой стен боровов, а также выстилкой подов допускается не более ±25 мм; исправление зазора может быть осуществлено путем плавной подтески футеровки по всему периметру поворота крыльев шибера.

5.28. Смонтированные шиберы после полного затвердения цементной подливки подпятника должны быть испытаны на легкость и плавность поворота от руки и привода.

5.29. На головки вала шибера должны быть нанесены риски, указывающие положение шибера в борове.

5.30. Болты, крепящие крылья шиберов, должны быть затянуты гайками и контргайками.

5.31. Для исключения полного перекрытия борова при аварийных ситуациях в соответствии с проектом устанавливаются ограничители поворота шиберов.

6. МОНТАЖ ПОДВОДЯЩИХ И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

6.1. Перед передачей в монтаж все задвижки газопроводов заказчик подвергает ревизии и гидравлическому испытанию с двух сторон давлением 98000 Па.

6.2. При проверке опорных конструкций газопровода отклонение от проектных высотных отметок опор допускается не более ±5 мм.

6.3. Сборка и сварка подводящих и распределительных газопроводов выполняются в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии» ПБГЧМ-87 и СНиП III-29-76 «Газоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения».

6.4. Подводящие и распределительные газопроводы доменного и коксового газов испытывают на плотность до врезки в них штуцеров стопорных кранов.

На фланцах в местах присоединения подводящих газопроводов к наружным сетям, а также на отводах к измерительным приборам, конденсационным горшкам и свечам перед испытанием должны быть установлены металлические заглушки с хвостовиками.

Газопроводы испытывают сжатым воздухом давлением 64000 Па (0,65 кгс/см2).

Результаты испытания считаются удовлетворительными, если величина падения давления в процентах первоначального давления в течение 2 ч не превысит 2 % и если не обнаружены неплотности сварных швов.

6.5. Величина падения давления Р (% от первоначального давления) подсчитывается по формуле

,

где Рнач - сумма манометрического и барометрического давлений воздуха в газопроводе в начале испытания, Па;

Ркон - то же в конце испытания, Па;

Тнач - абсолютная температура воздуха в начале испытания (273 °С плюс температура воздуха в газопроводе, °С, в начале испытания);

Ткон - то же в конце испытания.

Давление и температура воздуха в газопроводе определяются как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на двух концах каждого коллектора с машинной и коксовой сторон батареи.

Перед испытанием температура воздуха в газопроводе должна быть уравнена с температурой окружающей среды.

6.6. После врезки и приварки штуцеров к распределительному газопроводу коксового газа и монтажа отопительной арматуры проверяют плотность сварных швов крепления штуцеров к газопроводу и плотность фланцевых соединений стопорных и реверсивных кранов испытанием распределительного газопровода в сборе с установленной арматурой (до диафрагмы включительно). Предварительно необходимо отсоединить заглушками конденсационные горшки, штуцера для свечей и фланцы у диафрагмы.

Испытания проводят в соответствии с условиями, приведенными в табл. 6.

6.7. После врезки и приварки штуцеров к распределительному газопроводу доменного газа производят испытание на плотность сварных швов в местах присоединения штуцеров к газопроводу, фланцевых соединений регулировочных клапанов (или стопорных кранов), газовых тарелок (или реверсивных кранов и золотниковых клапанов), газовоздушных клапанов.

При проведении испытаний воздухосборником служит коллектор распределительного газопровода доменного газа одной стороны батареи, который на время испытаний отсекают заглушками с обеих сторон.

Испытания проводят в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 6

* Только при наличии клапанов Гречаниченко. При реверсивных кранах клапаны на плотность не испытываются.

6.8. До укладки распределительных ветвей временных газопроводов должны быть установлены временные выносные топки.

При монтаже газопроводов должна быть обеспечена прямолинейность участков коксовой и машинной сторон с отклонением не более ±15 мм на 10 м длины коллектора.

6.9. Все гидрозатворы до установки должны быть испытаны на плотность наливом воды на всю высоту конденсатоотводчика.

6.10. Продувные свечи временных газопроводов должны быть выведены выше верха батареи на 4 м.

6.11. Испытания смонтированных газопроводов проводят в соответствии с условиями, приведенными в табл. 6.

6.12. Газовые горелки устанавливаются после испытаний временных газопроводов. Оси горелок должны совпадать с осями временных топок с допускаемым отклонением не более ±10 мм.

6.13. Выявленные в процессе испытания дефектные сварные швы вырубают и вновь заваривают, после чего испытания проводят повторно.

7. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ОТВОДА ГАЗА ИЗ КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ

Стояки

7.1. Трубы, колена и клапанные коробки стояков подвергают выборочной проверке в объеме 10 % полного комплекта, при этом должны соблюдаться следующие требования:

при проверке плотности прилегания крышки к колену стояка под крышкой не должен проходить щуп толщиной 0,1 мм (проверяется в нескольких местах по периметру прилегания);

фактическая высота гидрозатвора не должна отличаться от проектной более чем на ±5 мм;

тарелки клапана должны открываться и закрываться полностью.

7.2. По окончании кладки печей гнезда кладки в местах опирания стояков перекрывают: заглушкой из асбестового картона - при установке стояков в предрастопочный период или металлической заглушкой - при установке стояков в послерастопочиый период (с последующей заменой асбестовой заглушкой во время установки стояков).

На время монтажа между трубой и коленом стояка устанавливают заглушку из листовой стали или металлической фольги. Перед загрузкой соответствующей печи заглушки из листовой стали снимают с установкой новых прокладок. При установке стояков, между привалочными поверхностями клапанных коробок стояков и штуцерами газосборников укладывают прографиченный асбестовый шнур диаметроммм.

7.3. Стояк устанавливают с соблюдением следующих условий:

отклонение от вертикальности допускается не более ±10 мм на высоту стояка;

параллельное смещение оси стояка от оси штуцера газосборника и оси люка печи не должно превышать ±10 мм.

По окончании роста батареи отклонение от вертикальности стояка должно оставаться в пределах допустимого, а опирание корпуса клапана на опорную конструкцию должно быть плотным.

7.4. Контргрузы клапанных коробок устанавливаются так, чтобы тарелка гидрозатвора, наполненная водой, самопроизвольно не открывалась, а открытая тарелка самопроизвольно не закрывалась.

Газосборники и перекидные газопроводы

7.5. Звенья газосборников, перекидных газопроводов и коллектора беспылевой выдачи кокса должны пройти на заводе-изготовителе поузловую контрольную сборку.

7.6. Дроссельные клапаны до их установки подлежат приемке представителем Коксохимстанции. При приемке проверяют положение клапана, диска и приводного вала, зазор между корпусом и диском, уплотнение сальников, а также наличие насечки на валу, указывающие положение дросселя.

7.7. Газосборники укладываются на опоры с соблюдением следующих требований:

отклонение от проектного уклона допускается не более ±0,001;

газосборник должен опираться на все опоры; соблюдение этого требования обеспечивается (при необходимости) установкой не более 5 монтажных подкладок с их приваркой к кронштейнам анкерных колонн;

отклонение фактической оси газосборника от проектной в плане и по высоте должно быть не более ±10 мм.

Газосборники выверяются в плане и по высоте с помощью натянутой осевой проволоки и нивелира, при этом сначала проверяют седла газосборников, затем газосборники.

7.8. После укладки газосборника на опоры производят контрольную установку нескольких стояков с коленами и клапанными коробками (в середине и по концам батареи) для проверки взаимоувязки между стояками и штуцерами газосборников.

7.9. Контргрузы рычагов гидрозатворов свечей газосборников устанавливают так, чтобы была исключена возможность самопроизвольного открывания и закрывания клапана свечи.

В автоматических гидрозатворах требуемая высота затвора обеспечивается путем регулирования стока воды.

7.10. Монтажные сварные стыки звеньев газосборников проверяют на плотность смачиванием их изнутри керосином с выдержкой не менее 12 ч. Обнаруженные при проверке дефектные сварные швы вырубают и заваривают вновь. Подварка шва не допускается.

7.11. При установке горизонтальных звеньев перекидных газопроводов отклонение от проектных уклонов допускается не более 0,001.

7.12. Сальниковый компенсатор должен устанавливаться соосно с прямым звеном газопровода с соблюдением величины развода в холодном состоянии и высоты катковых опор.

7.13. При монтаже контролируют расположение и правильность установки труб гидросмологонов.

7.14. Газосборники и перекидные газопроводы испытывают вместе на плотность подачей пара давлением 490 Па с одновременной подачей воды, нагретой до температуры°С, причем не должно быть течей и пропусков пара в стыках и соединениях.

Одновременно проверяют фактическую величину гидрозатвора и сток воды из газосборника.

8. МОНТАЖ ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПЛОЩАДОК И РЕМОНТНЫХ УСТРОЙСТВ

Обслуживающие площадки вдоль печей

8.1. При монтаже обслуживающих площадок должны соблюдаться следующие требования:

проектные расстояния между осями смежных стоек должны быть выдержаны с отклонением от размера не более ±10 мм;

стойки должны быть установлены вертикально с отклонением на высоту стойки ±5 мм;

отклонение от проектных отметок обслуживающих площадок допускается от 0 до -10 мм;

расстояния между осями каждой пары смежных поперечных балок должны быть выдержаны с отклонением от проектного размера не более ±3 мм;

не допускается укладка металлических подкладок под продольные и поперечные балки по верху стоек;

должны быть обеспечены полная посадка скользящих плоскостей поперечных балок, а также чистота и смазка скользящих опор и овальных отверстий;

наружные концы поперечных балок должны быть закреплены болтами настолько, чтобы оставалась возможность скольжения балок при росте кладки; окончательное закрепление производят после роста кладки.

8.2. Подливка подошвы стоек цементным раствором должна производиться по окончании роста кладки печей и выверки положения площадок.

8.3. К акту приемки смонтированных обслуживающих площадок должна прилагаться геодезическая схема высотных отметок головок рельсов путей двересъемной машины и верха поперечных балок машинной стороны батареи. Допустимые отклонения и шаг замеров приведены в разделах 8 и 11.

Станция ремонта дверей коксовых печей

8.4. При монтаже металлоконструкций станции для ремонта дверей необходимо соблюдать следующие условия:

оси верхних и нижних опор должны быть расположены на одной вертикальной линии, при этом смещение осей допускается не более 5 мм; регулировка выполняется перемещением в плане вращающихся опор с проверкой положения опор отвесом по насечкам центров вращения;

отклонение от проектного размера между стойками стационарной станции не должно превышать ±5 мм.

8.5. Испытание вращающейся станции производят после затвердения цементного раствора подливки вращением станции с установленной в нее дверью в разные стороны и на любой угол, причем станция должна легко поворачиваться усилием одного человека.

8.6. При монтаже механизма опускающейся станции необходимо обеспечить:

правильное набегание и сход канатов без заедания и трения о реборды роликов;

свободное проворачивание роликов от руки;

свободное вращение рамы станции (после освобождения рамы от крепления штырями) вокруг ее вертикальной оси;

свободное опускание рамы станции на подушку при перемещении ее в горизонтальное положение.

8.7. Испытания опускающейся станции должны быть проведены путем десятикратного опускания и подъема рамы вхолостую и под нагрузкой (с установленной в раме дверью), при этом рама с установленной в ней дверью должна поворачиваться в горизонтальном положении усилием одного человека.

Гараж для ремонта двересъемной машины и станция для смены планира и штанги коксовыталкивателя

8.8. При монтаже гаража необходимо обеспечить:

горизонтальность путей при допустимом уклоне 0,002;

проектную ширину колеи с отклонением не более ±5 мм;

одинаковый уровень головок рельсов пути передвижения платформы, пути двересъемной машины и ремонтного пути в гараже с отклонением не более ±2 мм.

8.9. Передвижная платформа должна опираться на путь всеми скатами.

8.10. Раму лебедки устанавливают на подкладках по уровню; допустимое отклонение от горизонтальности 0,1 мм на 1 м длины рамы.

Параллельное смещение от оси рамы или станины лебедки от проектного положения не должно превышать ±10 мм. Ось лебедки фиксируется рисками, наносимыми на раме заводом-изготовителем.

8.11. Блоки должны быть установлены так, чтобы набегание и сход канатов происходили без заедания и трения о реборды роликов; допускаемое параллельное смещение каната от оси пути должно быть не более ±10 мм.

8.12. Смонтированное оборудование гаража (лебедки, платформы, блоки, канаты) подлежит испытанию вхолостую в течение 2 ч с проведением не менее 5 циклов.

Испытание под нагрузкой заключается в трехкратной постановке двересъемной машины и коксонаправляющей в гараж.

8.13. При монтаже ложного пода станции для смены планира и штанги коксовыталкивателя отметка направляющих уголков должна соответствовать отметке пода печей в горячем состоянии.

Допускается искривление направляющих уголков не более ±5 мм, а отклонение от горизонтальности - не более ±15 мм.

Подвесные ригели опорных тумб должны быть подвешены и прижаты к выталкивающей штанге с обеих сторон с одинаковым усилием; допустимый перекос ригелей ±5 мм.

Опорные кронштейны планирных штанг должны иметь одинаковую отметку; допускаемое отклонение от горизонтальности не более ±5 мм.

9. МОНТАЖ ЗАТВОРОВ УГОЛЬНОЙ БАШНИ И КОКСОВОЙ РАМПЫ

Затворы угольной башни

9.1. Во время монтажа затворов угольной башни не разрешается (по условиям техники безопасности) ведение работ внутри бункеров и на их перекрытии; предварительно бункера должны быть очищены от лесов и строительного мусора.

9.2. Затворы устанавливают по продольным и поперечным осям бункеров угольной башни; допускаемое отклонение от проектного расстояния (в направлении продольных и поперечных осей) между смежными затворами допускается не более ±10 мм.

9.3. Допускаемое отклонение от горизонтальности рам кронштейнов и затворов допускается в пределах ±5 мм на вою длину и ширину.

9.4. При установке затворов и тяг должны быть обеспечены правильность и легкость хода рычагов и открытия секторов затворов, при этом отклонение величины раскрытия затвора от проектной не должно превышать ±10 мм.

9.5. Подливку затворов цементным раствором производят после окончательной выверки, закрепления, проверки и отладки их действия.

9.6. Опробование действия затворов производят с помощью механизма открывания затворов на углезагрузочном вагоне до заполнения бункеров угольной башни шихтой.

Затворы коксовой рампы

9.7. Затворы коксовой рампы до монтажа должны быть подвергнуты выборочной проверке в количестве 10 % комплекта на рампу.

Проверяют общую ширину и длину затворов; допускается отклонение по каждому измерению не более ±5 мм.

При несоответствии размеров затворов допускаемым проверяют весь их комплект. Все затворы размерами, выходящими за пределы допусков, должны быть отбракованы.

9.8. При монтаже механизма управления затворами должны быть соблюдены следующие требования:

отклонение высотных отметок осей вращения затворов не должно превышать ±5 мм;

боковое параллельное смещение натяжной и приводной станций допускается не более ±2 мм;

положение направляющих блоков натяжной станции должно обеспечивать правильное движение каната, исключающее его трение о реборды блоков;

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7