Освоение подземного пространства гидроизоляция транспортных тоннелей и метрополитенов, сооружаемых открытым способом правила проектирования, производства и приемки работ (стр. 3 )

8.3.1 При сварке горячим воздухом чистые поверхности, предназначенные для сварки, доводятся до пластичного состояния горячим воздухом и свариваются под давлением с помощью прикатного ролика. Стыки мембран могут воспринимать нагрузки непосредственно после остывания.

Категорически запрещается производить сварку открытым пламенем или иным не рекомендованным способом.

8.3.2 Для сварки гидроизоляционной мембраны применяется сварочное оборудование фирмы ««Leister» моделей «Twinni-T» и «Twinni-S» (автоматические аппараты), «Triac Drive» (полуавтоматический аппарат), «Triac Pid» и «Triac S» (ручные аппараты). Основные сварочные аппараты, рекомендуемые для применения представлены в таблице 4.

Таблица4 - Оборудование для сварки полимерных мембран

Применение других, в т. ч. более современных моделей сварочного оборудования, а также моделей, сконструированных для сварки мембран (материалов) другого типа, допустимо при условии соблюдения требуемых параметров сварки.

8.3.3 Автоматическое оборудование предназначено для устройства стыков мембраны на горизонтальных и вертикальных поверхностях.

Предварительно, с помощью пробной сварки определяются необходимые параметры (температура и скорость) и корректируется траектория движения сварочного автомата вдоль нахлеста полотнищ. Температура, скорость сварки и расход воздуха регулируются автоматически.

8.3.4 Полуавтоматическое оборудование предназначено для соединения полотнищ мембраны на вертикальных поверхностях, больших уклонах, местах сопряжений вертикальной и горизонтальной поверхности, в местах, куда доступ машины-автомата затруднен.

8.3.5 Для устройства стыков мембраны в местах, недоступных для автоматического оборудования, таких как криволинейные участки, места выхода технологических конструкций, примыкания, стыки мембран по коротким торцам рулонов применяются ручные сварочные аппараты (термофены).

9. Организация и технология производства гидроизоляционных работ

9.1 Подготовка изолируемой поверхности

Перед выполнением гидроизоляционных работ необходимо подготовить изолируемую бетонную поверхность. Степень подготовки зависит от вида и технологии устройства гидроизоляции.

Для наплавляемых и напыляемых составов требуется более качественная подготовка с учетом требований адгезии к бетонной поверхности (контролируется влажность и прочность бетонного основания).

9.1.1 До начала работ по гидроизоляции необходимо очистить бетонную поверхность (фундаментную плиту, лоток, перекрытие) от строительного мусора и произвести осмотр для оценки ее состояния - влажности, наличия различных дефектов, загрязнений и т. д.

9.1.2 При подготовке бетонной поверхности (горизонтальной и вертикальной) под гидроизоляцию все имеющиеся дефекты устраняются - выступающие части срубаются или шлифуются, трещины, раковины, выбоины заделываются и, при необходимости, поверхность выравнивается (с соблюдением требуемых уклонов по проекту).

При укладке мембраны непосредственно на ограждающую конструкцию котлована («стена в грунте», ограждения из буросекущихся свай и др.) с ее поверхности следует удалить остатки грунта и бентонита, выступающие части срубить, поверхность выровнять цементно-песчаным раствором по сетке.

9.1.3 Поверхность очищают механическим способом с использованием пескоструйных и дробеструйных установок, шлифовальных машин и фрез и т. п. или гидравлическим с применением водоструйных и водопескоструйных установок (давление воды от 180 до 1200 атм).

Опалубочную смазку и масляные пятна удаляют выжиганием с помощью газовой горелки.

Железнение и затирка поверхности до глянца под гидроизоляцию не допускается.

9.1.4 Подготовленная бетонная поверхность не должна содержать:

- рыхлые легко отслаивающиеся элементы;

- трещины, сколы и раковины, участки непровибрированного бетона;

- грязь, пыль, цементное молочко, опалубочную смазку.

9.1.5 Дефекты в бетоне глубиной около 10 мм заполняются безусадочными растворами из мелкозернистого бетона (В25, W6, F300) или цементно-песчаного раствора марки не менее М300 с добавлением водной эмульсии (5-10%) бутадиен-стирольного латекса СКС 65-ГП марки Б (для улучшения адгезии).

Для защиты бетонной поверхности от влагообмена с окружающей атмосферой необходимо укрывать ее полимерной пленкой (полиэтиленовой, поливинилхлоридной и др.) или периодически увлажняемой мешковиной. Не допускается нанесение пленочных распыляемых составов для ухода за бетоном.

9.1.6 Подготовленная бетонная поверхность должна соответствовать классу шероховатости 2-III, при котором суммарная площадь отдельных раковин и углублений (при глубине раковин 3 мм) не должна превышать 0,2% на 1 м2 и расстояние между выступами и впадинами 1,2-2,5 мм (СНиП 3.04.03-85).

При проверке контрольной трехметровой рейкой просвет под ней не должен превышать на горизонтальной поверхности и вдоль уклона 5 мм и 10мм на вертикальной поверхности. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

9.1.7 В местах сопряжения вертикальных и горизонтальных поверхностей устраивается выкружка радиусом 100-150 мм. Допускается в этих местах выполнять наклонный переходной бортик под углом 45о и высотой 100мм.

9.1.8 К началу выполнения гидроизоляционных работ бетонное основание под гидроизоляцию должно иметь прочность при сжатии не менее 75% от марочной и влажность в поверхностном слое толщиной 20 мм не более 4%.

9.1.9 Перед устройством гидроизоляции бетонная поверхность обеспыливается при помощи сжатого воздуха или промышленного пылесоса.

9.1.10 Подготовленная поверхность должна быть огрунтована специальным праймером, соответствующим применяемой гидроизоляции.

Наносить праймер необходимо тонким слоем для испарения растворителя из грунтовочного слоя. Нанесение гидроизоляции осуществлять только после полного высыхания грунтовочного слоя.

9.1.11 Работы по гидроизоляции необходимо производить на сухих, чистых поверхностях при отсутствии атмосферных осадков (или под навесом).

В зимнее время работы следует выполнять в тепляках из негорючих материалов.

9.2 Устройство наплавляемой битумно-полимерной гидроизоляции

9.2.1 Гидроизоляцию выполняют по подготовленной в соответствии с разделом 9.1 поверхности выравнивающего слоя или бетонной подготовки после высыхания грунтовочного слоя.

При устройстве наплавляемой битумно-полимерной рулонной гидроизоляции следует руководствоваться положениями ВСН 104-93 [2].

В зимнее время охлажденные рулонные материалы должны быть предварительно выдержаны не менее 20 часов при температуре не ниже +150С и перемотаны.

9.2.2 Гидроизоляцию следует устраивать путем оплавления нижнего слоя полотна (полимерной пленки) с одновременным разогревом бетонного основания, раскатывая рулон и плотно прижимая его к основанию прижимным катком и приглаживая полотна материала и стыки шпателем.

При приклеивании необходимо добиваться небольшого валика полимерно-битумного вяжущего в месте соприкосновения материала с поверхностью. Признаком правильного прогрева материала является наличие валика вяжущего, вытекшего из-под кромки материала, на ширину не более 10мм.

9.2.3 Нагрев производится плавными движениями горелки, которая должна быть удалена от поверхности гидроизоляционного материала не менее чем на 7 см и не более чем на 15 см.

При этом необходимо изолируемую поверхность прогревать непосредственно перед раскатываемым рулоном и обеспечивать равномерный нагрев поверхности материала, достаточный для сплошного приклеивания гидроизоляционного материала к основанию.

9.2.4 Во избежание воспламенения битумно-полимерного вяжущего и его термической деструкции воздействие пламени на оплавляемую поверхность рулонного материала должно быть кратковременным с непрерывным перемещением факела горелки по мере оплавления рулонного материала. Факел горелки не должен быть коптящим.

9.2.5 Недопустим сильный перегрев (пережог) материала, который характеризуется следующими признаками:

- кипение и обильное стекание полимерно-битумного вяжущего;

- сильный дым, возгорание полимер-битума;

- разжижение и деформация поверхности материала.

В случае пережога дефектную изоляцию необходимо заменить.

9.2.6 Рулоны должны наклеиваться поперек тоннеля с нахлестом смежных полотнищ не менее 100 мм (по продольным сторонам) и не менее 150 мм в поперечных стыках.

Последующие слои следует укладывать со смещением стыков на 1/2 ширины рулона при двухслойной гидроизоляции и на 1/3 ширины рулона при трехслойной гидроизоляции по отношению к стыкам первого слоя.

9.2.7 При образовании воздушных пузырей их следует удалить, для чего:

- в дефектном месте делают крестообразный надрез и отгибают концы материала;

- прогревают изолируемую поверхность и поверхность отогнутых полотен горелкой;

- отогнутые концы материала тщательно прижимают шпателем оплавленной стороной к основанию;

- сверху наплавляют дополнительное полотно материала с перекрытием надрезов не менее чем на 10 см.

9.2.8 При перерывах в работе концы гидроизоляции, оставленные для стыкования, должны быть надежно защищены фартуками из битумно-полимерных материалов, наклеенными одним концом на гидроизоляцию, а другим концом на изолируемую поверхность.

9.3 Устройство напыляемой гидроизоляции на основе полимочевины

9.3.1 Покрытие на основе полемочевины наносится на подготовленную бетонную поверхность в соответствии с разделом 9.1 и загрунтованную. В качестве грунта (праймера) следует использовать различные составы на основе эпоксидных и полиуретановых смол, предназначенные для грунтовки по бетону.

9.3.2 Для гомогенного смешивания и нанесения компонентов и получения полимочевинного покрытия требуемого качества, необходимо применять специальное оборудование – двухкомпонентные распылительные установки, обеспечивающие точное дозирование компонентов «А» и «Б» в заданном соотношении (обычно 1:1 по объему), под давлением 150-250 атм при температуре +60 - +80оС, и тонкое распыление смеси с помощью самоочищающегося распылительного пистолета, снабженного смесительной камерой высокого давления. Мгновенное смешивание компонентов происходит в смесительной камере распылительного «пистолета» за счет взаимного соударения потоков (компонентов системы подающихся под давлением).

9.3.3 Контроль рабочих параметров установки, таких как давление подачи компонентов, температура подогрева компонентов в шлангах, должен осуществляться постоянно, т. к. отклонение одного из параметров от нормы, приведет к потере физических параметров полимочевины, а также к нарушению процесса полимеризации.

9.3.4 После включения в сеть установки и тумблера подогрева шлангов нужно подождать (примерно 30 мин.) пока датчик температуры не зафиксирует постоянное значение температуры +75оС, после этого установка готова к напылению полимочевины.

9.3.5 Перед началом работ по нанесению покрытия оба компонента должны быть тщательно перемешаны путем перекатывания и встряхивания бочек и, при необходимости, подогреты до температуры не ниже +5оС.

9.3.6 Нанесение полимочевины на бетонную поверхность происходит при помощи пистолета высокого давления, в смесительную камеру которого подаются разогретые компоненты под высоким давлением. Наносить полемочевину необходимо тонким слоем, ровными и плавными движениями руки в разных направлениях (сверху вниз и слева направо) для обеспечения необходимой толщины и однородности пленки.

Состав наносится в один или несколько слоев («мокрым по мокрому») толщиной покрытия от 0,4 мм до 6 мм.

9.3.7 Главная особенность технологии — мгновенное формирование слоя покрытия и очень быстрое отверждение благодаря высокой реакционной способности и предварительному подогреву компонентов системы. Время отверждения покрытия – несколько минут; готовность к эксплуатации – через 1 сутки после нанесения.

9.3.8 Установки для подготовки компонентов смеси и нанесения гидроизоляционного покрытия компактны и вместе с компрессором и минимальным запасом компонентов могут размещаться на базе небольшого грузовика типа «Газели». Большая длина обогреваемых шлангов (до 90 м) позволяет быстро разворачивать такой мобильный комплекс на объекте и заниматься укладкой покрытия, при возможности, без перемещения оборудования и бочек с компонентами.

9.4 Устройство напыляемой гидроизоляции на основе метилметакрилатов

9.4.1 Покрытие на основе ММА наносится на подготовленную бетонную поверхность в соответствии с разделом 9.1.

9.4.2 Для улучшения адгезии гидроизоляционного покрытия с изолируемой бетонной поверхностью предварительно следует нанести праймер (двухкомпонентный состав на основе метилметакрилата).

Праймер следует наносить кистью, валиком или безвоздушным распылением. Расход праймера около 0,25кг/м2.

Метилметакрилатные системы можно наносить на влажные бетонные поверхности, для чего применяется специальный праймер.

9.4.3 Состав ММА для напыления состоит из жидких компонентов А и Б и катализатора в виде порошка. Компонент Б предварительно смешивается с катализатором в соотношении 96:4 с помощью специального миксера в течение минимум 5 минут.

9.4.4 После высыхания праймера (через 45-50 минут) наносится гидроизоляционное покрытие методом безвоздушного распыления под давлением при раздельной непрерывной подаче компонентов А и Б в соотношении 1:1 в два слоя. Второй слой наносится после высыхания первого. Общая толщина двухслойного гидроизоляционного покрытия контролируется с помощью гребенки или металлической линейки.

9.4.5 Гидроизоляционная система может наноситься при температуре от -15°С до +50°С и влажности воздуха до 95%.

9.4.6 Расход ММА при толщине 1 мм (в сухом состоянии) составляет около 1,7кг/м2.

9.4.7 При ремонте небольших участков допускается наносить состав (смесь компонентов А и Б) вручную шпателем.

9.5 Устройство гидроизоляции на основе полимерных мембран (ПВХ и ТПО)

9.5.1 Гидроизоляцию выполняют по подготовленной в соответствии с разделом 9.1 (п. п. 9.1.1-9.1.5, 9.1.7, 9.1.11) поверхности бетонных конструкций.

При температуре воздуха ниже -10оС, перед началом производства работ рулоны материала необходимо раскатать, предварительно выдержав рулоны в помещении с температурой не менее +15 оС и дать вылежаться 10-15 часов.

Сварочные работы следует выполнять только на чистых и сухих поверхностях мембраны Предварительно со свариваемых поверхностей мембран удаляют грязь и различные загрязнения (битум, масла, остатки клея и др.) влажной тряпкой, а затем очистителями для ПВХ и ТПО мембран.

9.5.2 Сварку ПВХ мембраны допускается производить при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10-15°С, а ТПО мембраны не ниже минус 15°С.

Основные параметры сварки – это температура, давление и скорость, которые могут варьироваться в некоторых пределах и выбираются в зависимости от температурных и влажностных условий, типа и состояния полимерного материала (таблица 5).

Таблица 5 – Основные параметры сварки для полимерных мембран.

Подбор оптимальных параметров сварки требуется в начале каждого рабочего дня, а также после любого охлаждения (отключения) сварочного аппарата или при существенном изменении погодных условий.

Для достижения температуры рабочего режима перед началом работы ручного и автоматического оборудования (после установки переключателя нагрева теплового элемента в нужную позицию) требуется, как минимум, 5 минут работы на холостом ходу. Работа при низких температурах окружающего воздуха увеличивает время разогрева оборудования до оптимального температурного режима сварки.

После окончания работы, а также при замене или очистке насадок для охлаждения всех деталей аппарата, необходимо не менее 5 минут держать его включенным при выключенном нагревательном элементе.

9.5.3 Гидроизоляция конструкций из полимерных мембран выполняется с соблюдением следующих правил.

На подготовленную горизонтальную поверхность (в соответствии с требованиями раздела 9.1) свободно укладывают полотна геотекстиля с поверхностной плотностью не менее 500 г/м2 с перехлестом не менее 100 мм и свариваются горячим воздухом (преимущественно точечно с шагом около 0,5 м) при температуре С.

По свободно уложенным полотнам геотекстиля укладывают внахлест (не менее 100 мм) полотна гидроизоляционной полимерной мембраны (ПВХ мембраны сигнальным слоем вверх) и сваривают их горячим воздухом автоматической машинкой («Leister Twinni-T») с образованием двухполосного шва с центральным воздушным каналом (проверочным каналом) или однополосного шва.

Примечание: Ширина каждого из двух сварных швов должна быть не менее 15 мм с воздушным каналом между ними шириной 20 мм.

Герметичность двухполосного шва контролируется с помощью подачи воздуха при избыточном давлении (2 бара) в промежуточный канал; однополосного шва – визуально с помощью наконечника отвертки выявляются плохо сваренные места, а также с помощью вакуумного колпака и мыльного раствора (появление мыльных пузырей свидетельствует о некачественной сварке).

9.5.4 В местах сопряжения горизонтальной и вертикальной поверхностей укладывается дополнительная полоса мембраны шириной около 1000 мм и дополнительно, с учетом условий эксплуатации, устанавливается компенсатор из шнура «Вилатерм» (ТУ ). Компенсатор необходим для снижения механических напряжений возникающих в изгибе мембраны.

9.5.5 За внешний контур лотка выводятся выпуски мембраны шириной около 500 мм.

9.5.6 Перед устройством верхнего защитного слоя (геотекстиля) выполняется визуальный контроль качества укладки мембраны и инструментальный контроль герметичности сварных швов (раздел 10).

9.5.7 После проверки качества швов, для локализации зон возможных течей проводится монтаж инъекционной системы. Гидрошпонка (с внешним гидроизоляционным профилем) приваривается горячим воздухом к мембране, в результате все гидроизоляционное покрытие делится на прямоугольные локализованные участки (карты) площадью 100-150 м2.

При крестообразных и Т-образных пересечениях шпонки, стыки должны быть приварены друг к другу по всей длине стыка.

На локализованный участок устанавливаются контрольно-инъекционные штуцеры (4-5 штук) в шахматном порядке, к которым присоединяются инъекционные трубки. Фланец штуцера приваривается к лицевой поверхности мембраны точечно с целью свободного прохождения инъекционного гидроизоляционного состава (во время ремонтных работ) через фланец по всей поверхности локализованной зоны мембраны.

Трубки монтируются во время установки арматурных каркасов и фиксируются на стержнях арматуры.

Инъекционные трубки локализованных областей соединяются с монтажными коробами, установленными на стене тоннеля либо в другом месте, где будут выполняться инъекции гидроизоляционных составов (рисунок 8).

По устройству шпонок и контрольно-инъекционных штуцеров выполняется исполнительная схема с указанием расположения шпонок и штуцеров.

9.5.8 После проведения монтажа инъекционной системы для предохранения мембраны от механических повреждений в период устройства защитной стяжки производится укладка геотекстиля с поверхностной плотностью 500 г/м2 (перехлёст не менее 100 мм) и полиэтиленовой пленки (не армированной толщиной 200-300мкм или армированной толщиной 200мкм), а затем выполняются работы по укладке защитной цементно-песчаной стяжки (на перекрытии и в лотке).

9.5.9 Выпуски гидроизоляции, оставленные для последующего наращивания или заведения на вертикальную конструкцию необходимо защищать листами из оцинкованной жести или другого материала, закрепив их механически в бетонную подготовку.

9.5.10 На вертикальных конструкциях (бетонную ограждающую конструкцию или несущую железобетонную конструкцию) геотекстильное полотно крепится с помощью саморезов и ронделей из ПВХ\ПТО (или металлических элементов с ПВХ\ПТО покрытием), к которым точечно приваривается горячим воздухом мембрана. Рондели устанавливаются с шагом 1,0-1,5м по горизонтали и 2,0-2,5м по вертикали.

9.5.11 Гидроизоляция на стенах, помимо геотекстиля, может быть защищена от механических повреждений при обратной засыпке материалами, указанными в разделе 9.6 настоящего СТО.

9.5.12 Во время выполнения гидроизоляционных работ или после устройства полимерного покрытия запрещается проведение сварочных, огневых и других работ на расстоянии ближе 10 м, которые могут привести к повреждению мембраны (прожоги, проколы т. д.).

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4