O composto amina 1,3,5-tris[3-(dimetilamino)propil]hexahidro-1,3,5-triazina é comumente utilizado como co-catalisador em reações de trimerização. Catalisadores de amina, como o DMCHA, são adicionados para catalisar reações envolvendo ureia e ureteno. Em muitos casos, outros catalisadores de amina também podem ser empregados para otimizar ainda mais o perfil de elevação das espumas. Nos processos de construção, os requisitos de resistência ao fogo podem ser atendidos utilizando espumas PIR (poliisocianurato), com quantidades relativamente baixas de retardantes de chama à base de fósforo, permitindo a produção de espumas livres de halógenos.

No que se refere à temperatura de transição vítrea (Tg), as espumas rígidas de PU (poliuretano) são produzidas a partir de poliol altamente ramificado, com massas equivalentes entre 100 e 200 g/mol, e PMDI (polimetilenodiisocianato). Cada molécula ramificada na formulação forma uma ligação cruzada no polímero, resultando em uma massa molar média entre as ligações cruzadas de 200-400 g/mol. Essa alta densidade de ligações cruzadas e a baixa massa equivalente dos ramos do poliol impedem a separação de fases, levando à formação de um polímero amorfo vítreo. O polímero é duro e quebradiço à temperatura ambiente e amolece durante a transição vidro-elástico.

A Tg pode ser determinada experimentalmente a partir da curva módulo-temperatura do polímero, registrada por DMA (Análise Mecânica Dinâmica). A figura 7.1 ilustra um gráfico típico do módulo de armazenamento (G’) versus a temperatura para uma espuma rígida de PU. Extrapolando as linhas do módulo-temperatura dos estados elástico e vítreo, é possível determinar a Tg no ponto de interseção. Embora a transição vidro-elástico seja ampla, a Tg pode ser determinada com uma margem de erro de cerca de 5°C. Para garantir a estabilidade térmica das espumas, a Tg dos polímeros de PU deve ser superior a 140°C. A Tg aumenta com o aumento da densidade de ligações cruzadas, a qual, por sua vez, depende do aumento da funcionalidade do isocianato e do poliol, bem como da diminuição da massa equivalente do poliol. A escolha do poliol tem grande impacto na Tg, enquanto a funcionalidade do PMDI tem um efeito menor.

Em termos de formação de espuma, as espumas rígidas de PU são produzidas pela reação de dois componentes: o componente isocianato e o componente poliol, que contém o poliol e aditivos. No laboratório, a mistura manual simples é utilizada para preparar uma espuma de copo, enquanto na produção industrial, as espumas são fabricadas com o uso de máquinas de mistura de baixa ou alta pressão. A reação de formação da espuma envolve mudanças complexas, com variações de densidade à medida que o polímero passa de líquido para elástico e, finalmente, para rígido. Essas mudanças acontecem sob condições de rápidas variações de temperatura.

O perfil de elevação da espuma pode ser capturado registrando a altura da espuma em expansão ao longo do tempo. No entanto, os parâmetros mais comumente utilizados para caracterizar as características de expansão são os tempos de cremosidade, gelificação e término da elevação, que são medidos diretamente na espuma em expansão. Após a mistura, vários tempos característicos são registrados para descrever o perfil da reação da espuma em expansão. O tempo inicial é o "tempo de mistura", que para uma espuma de copo é normalmente de 5 a 10 segundos. Após a mistura, a espuma começa a expandir e a fase líquida se torna cremosa. O momento em que isso ocorre é conhecido como tempo de cremosidade. À medida que a espuma continua a expandir, a massa molar do polímero aumenta. Quando a conversão atinge cerca de 50%, a mistura reacional forma um gel quimicamente entrelaçado. O momento em que o primeiro fio pode ser retirado é chamado de tempo de fio ou gelificação. À medida que a reticulação progride, a resistência da espuma aumenta. Quando a resistência do polímero é alta o suficiente para suportar a diferença entre as pressões interna (da espuma) e externa (atmosférica), a elevação da espuma para.

É importante notar que, após o término da elevação, a reação continua. A temperatura e a dureza da espuma aumentam constantemente. A temperatura máxima (Tmax) de 170°C é alcançada após 4 minutos, e a espuma atinge um platô de dureza após 8 minutos. A dureza e a densidade finais da espuma são atingidas após alguns dias. A DMA mostrou que a Tg (no diagrama TTT de cura, isso corresponde à Tg∞) do material central foi de 140°C. O fato de o platô de dureza ser alcançado mais tarde do que a temperatura máxima pode ser explicado qualitativamente pelo "Diagrama Tempo-Temperatura-Transformação" (Diagrama TTT), que ilustra os principais eventos fisicoquímicos na formação do polímero, destacando gelificação, vitrificação e cura total.

É crucial para o entendimento do processo que a formação de espuma de PU não se limita apenas ao aumento da densidade e da rigidez, mas também envolve uma complexa interação entre os componentes, temperaturas e tempos de reação. Embora os parâmetros experimentais, como tempo de cremosidade, gelificação e fim da elevação, forneçam uma visão sobre o comportamento da espuma, as condições específicas de fabricação, como pressão e mistura, afetam diretamente as propriedades finais do produto. Além disso, a compreensão detalhada do comportamento térmico do material, como a Tg e a sua evolução durante o processo, é essencial para otimizar a produção de espumas de PU para aplicações em que a resistência ao calor e à deformação é crítica, como na construção civil e na fabricação de materiais isolantes.

Como a Formulação Afeta a Estabilidade e a Dureza dos Espumas Flexíveis: Aspectos Críticos na Produção e Manipulação das Propriedades

A produção de espumas flexíveis envolve um delicado equilíbrio entre diferentes parâmetros que afetam diretamente as propriedades finais do material, como a estabilidade e a dureza. O comportamento das reações de gelificação e expansão, por exemplo, pode ser ajustado de acordo com a quantidade de isocianato presente, a conversão do isocianato e a relação entre as reações de gelificação e expansão. A formação de ligações de hidrogênio da ureia depende da quantidade de ureia formada e da estrutura geométrica do bloco duro de ureia. Isso afeta diretamente a estabilidade da espuma e pode ser controlado por meio de ajustes na receita da fórmula.

A estabilidade da espuma no momento da abertura das células pode ser ajustada modificando a receita de espuma, especialmente no que se refere à escolha do catalisador e do polióis. Por exemplo, o ajuste do catalisador pode influenciar a massa molar do polímero a uma dada conversão do isocianato. A manipulação da proporção entre a gelificação e a reação de expansão no catalisador determina o ritmo de construção do gel. Aumentar a proporção de catalisador de gelificação acelera a construção do gel, resultando em uma maior resistência do polímero na abertura das células e, portanto, uma espuma mais estável. No entanto, esse processo pode gerar uma estabilização excessiva, dificultando a ruptura das membranas celulares e tornando a espuma excessivamente compacta.

Por outro lado, ao reduzir a proporção de gelificação, a construção do gel se torna mais lenta, o que diminui a estabilidade da espuma e pode levar à abertura das células mais cedo, o que, por sua vez, pode aumentar a densidade da espuma. O ajuste da proporção de catalisador deve ser feito com cuidado, garantindo que a reatividade total do sistema seja mantida constante, para que se possa fazer uma comparação justa entre diferentes formulações. Taxas de reação mais altas retardam o processo de separação de fases e, portanto, melhoram a estabilidade da espuma, enquanto taxas mais baixas de reação geram o efeito inverso.

Além disso, a funcionalidade e a reatividade do polióis também desempenham um papel crucial na modificação do perfil de gelificação. Espumas flexíveis, por exemplo, geralmente usam polióis trifuncionais, embora polióis com maior ou menor funcionalidade também possam ser utilizados para ajustar a funcionalidade média da mistura de polióis. A reatividade dos polióis moldados está diretamente relacionada ao conteúdo de hidroxilas primárias, o que, por sua vez, é determinado pelo comprimento da tampa de óxido de etileno (EO). O uso de polióis com maior comprimento de tampa de EO aumenta a estabilidade da espuma no momento da abertura das células, enquanto o uso de polióis com menor comprimento de tampa de EO diminui essa estabilidade.

A conversão no momento da gelificação física e a abertura das células podem ser alteradas pela variação do índice de isocianato e pela composição do isocianato. A variação do índice de isocianato é um dos fatores mais influentes. À medida que o índice aumenta, a fração de massa de isocianato no sistema também aumenta, o que resulta na formação de mais oligômeros de ureia mais longos. A solubilidade desses oligômeros na mistura reativa diminui, retardando o processo de separação de fases e ocorrendo gelificação física a conversões mais baixas. Isso leva a uma diminuição na estabilidade da espuma. Por outro lado, a diminuição do índice de isocianato tem o efeito oposto, melhorando a estabilidade da espuma.

Além disso, a relação entre os isômeros de isocianato também tem uma influência significativa. O isocianato T80, uma mistura de 2,4-TDI e 2,6-TDI, é frequentemente utilizado na produção de espumas flexíveis. No entanto, outras misturas de isocianato, como o MDI, podem ser usadas, dependendo das propriedades desejadas. As diferenças na estrutura molecular dos isômeros afetam a formação de ligações de hidrogênio entre os segmentos de cadeia de ureia, influenciando a gelificação física e a abertura das células. Isômeros simétricos, como 2,6-TDI e 4,4ʹ-MDI, formam interações mais fortes do que isômeros assimétricos, como 2,4-TDI, o que resulta em uma gelificação mais precoce e menor estabilidade da espuma.

A morfologia e a dureza do polímero também são afetadas pela separação de fases spinodal, que forma uma estrutura bicontínua de domínios duros e macios. Essa estrutura garante uma ligação perfeita entre as duas fases, proporcionando continuidade na deformação através da fronteira de fase. A continuidade do domínio duro resulta em um módulo de polímero significativamente mais alto do que teria um sistema com uma fase dura descontínua.

Os comportamentos de módulo e temperatura das espumas flexíveis fornecem uma compreensão adicional das propriedades do material. A análise de módulos de armazenamento e o fator de perda em relação à temperatura revela que a espuma exibe propriedades semelhantes a vidro em baixas temperaturas, tornando-se mais macia à medida que a temperatura aumenta. A transição vítrea dos domínios macios ocorre por volta de -60 °C, enquanto os domínios duros começam a suavizar a cerca de 170 °C. Com o aumento da massa molar do polióis, os domínios macios tornam-se mais espessos e a separação de fases entre os domínios duros e macios se intensifica, afetando o comportamento do módulo.

O comportamento do módulo e da perda de fator (tan δ) ao longo da temperatura é uma ferramenta crucial para entender as transições de fase e a resiliência do material. Um aumento no conteúdo de blocos duros resulta em uma diminuição na mobilidade dos domínios macios, o que se reflete no aumento do módulo e na diminuição da dissipação de energia nas temperaturas mais altas.

Como a Composição e as Propriedades do Espuma Flexível Afetam o Conforto e a Desempenho

A mudança na temperatura afeta significativamente as propriedades das espumas flexíveis, especialmente quando se observa a transição das fases rígidas para as mais flexíveis. Quando a temperatura diminui, o módulo de armazenamento, G', experimenta uma redução mais acentuada, o que indica um aumento na maciez e resiliência da espuma. Ao mesmo tempo, o pico de tan δ se desloca para temperaturas mais baixas, tornando-se mais estreito e com um valor máximo mais elevado. Isso revela que a espuma se torna mais flexível à medida que aumenta a massa molar do poliól utilizado na sua composição. Espumas feitas a partir de polióis moldados apresentam uma resiliência mais elevada em comparação com as feitas a partir de polióis em chapa, sendo os primeiros com valores de rebote da bola superiores a 50%, enquanto os últimos ficam na faixa de 30-40%. Este comportamento pode ser observado através da curva de G', que mostra uma transição suave por volta de 150 °C, enquanto tan δ atinge um pico por volta de 170 °C.

O aumento da massa molar do poliól, além de influenciar a suavidade da espuma, também afeta a força de compressão da espuma. Durante o teste de compressão, a espuma mostra um comportamento linear elástico até cerca de 5% de compressão, com a curva mostrando um platô seguido de uma transição para um regime onde a tensão aumenta acentuadamente. Esse comportamento ocorre devido à compressão das células, que começa a colapsar e gerar pontos de contato entre os suportes, os chamados "struts", que formam articulações elásticas. Quando a maioria das células colapsa, esses suportes começam a se tocar, e com a compressão adicional, a tensão aumenta rapidamente. A dureza da espuma, para uma aplicação específica, é determinada para ser comprimida entre 25-50% de sua altura original sob uma carga especificada, momento em que ocorre contato suficiente entre a espuma e o corpo, proporcionando a sensação de conforto.

A medição da dureza de compressão é comumente feita através da curva de compressão (CLD-40) e varia conforme a densidade da espuma. Para espumas de alta resiliência, a dureza da espuma pode ser alterada pela modificação da densidade e do módulo do polímero. O módulo elástico da espuma, denominado E✶, está diretamente relacionado ao módulo elástico do polímero (Es) e à densidade da espuma (ρ), com a fórmula E✶ ≈ Es · ρ². Assim, ao aumentar a densidade da espuma, por exemplo, utilizando um agente de expansão físico como o dióxido de carbono, o módulo da espuma aumenta, o que pode afetar as propriedades de conforto da espuma.

Espumas com maior dureza, como aquelas usadas para estofados de automóveis, frequentemente requerem a utilização de polióis modificados, ou seja, polióis que incorporam blocos rígidos em sua estrutura, o que resulta em maior dureza da espuma e aumento do módulo de Young (Es). Isso, no entanto, pode afetar a transição vítrea da fase macia e rígida, tornando a espuma menos resiliente. A inserção de partículas de carga, por exemplo, pode aumentar ainda mais a dureza sem afetar drasticamente a resiliência, pois a adição de polímeros-graft, cujas partículas copolímeras são rígidas, permite que a espuma mantenha sua estrutura resiliente, apesar da maior rigidez. A interação entre a densidade da espuma e a quantidade de carga adicionada deve ser cuidadosamente equilibrada para que a espuma não perca suas propriedades de conforto.

A relação entre a dureza da espuma e a quantidade de água ou de agentes expansores adicionados é um ponto importante. Aumentar o conteúdo de água ou adicionar um agente expansor como o dióxido de carbono pode diminuir a densidade da espuma, afetando diretamente sua dureza. Por outro lado, aumentar o conteúdo de blocos rígidos no polímero, como no caso de espumas para assentos automotivos, pode aumentar o módulo elástico sem alterar significativamente a resiliência. No entanto, um aumento excessivo nos agentes expansores pode reduzir a dureza, criando um equilíbrio delicado entre densidade, dureza e conforto.

Além da dureza e da resiliência, outro fator importante no desempenho das espumas flexíveis é a perda de energia, que pode ser avaliada através de três métodos principais: a perda de histerese durante um ciclo de compressão, o fator de perda por DMA (Análise Dinâmica Mecânica) e o teste de rebote da bola. A perda de energia está intimamente ligada à composição química da espuma, à sua morfologia e à estrutura celular. A resiliência da espuma, que é o seu comportamento de recuperação após deformação, é um fator crítico para determinar o conforto do material. A medição da resiliência da espuma no teste de rebote da bola é especialmente relevante, pois ela tem uma correlação direta com a sensação de conforto ao usar a espuma.

A permeabilidade ao fluxo de ar também é um aspecto importante que pode influenciar a resiliência medida da espuma. Embora a permeabilidade ao ar não afete diretamente o ângulo de perda, pois a deformação no teste DMA é mínima, ela pode influenciar o valor do rebote da bola. Espumas com maior porosidade ou estrutura celular mais aberta tendem a mostrar maior capacidade de absorver e dissipar energia durante os testes, resultando em valores mais elevados de resiliência.

Qual é o Impacto da Relação Anilina/Formaldeído na Composição e Propriedades dos Isocianatos?

A relação entre anilina e formaldeído é um fator crucial no controle da distribuição de massas de oligômeros durante a produção de isocianatos. Aumentando a temperatura do processo, a quantidade de orto-isômeros tende a aumentar. Entretanto, o parâmetro mais crítico é justamente a razão entre a anilina e o formaldeído. Com o aumento dessa razão, ocorre uma diminuição na formação de oligômeros, enquanto a proporção de 2,4'-MDA (4,4'-MDA) cresce. Este fenômeno pode ser observado na composição do MDA bruto, que apresenta diferentes distribuições dependendo da razão entre anilina e formaldeído, variando entre 2.00 e 2.85.

Após a neutralização da reação e a evaporação do excesso de anilina, o produto de MDA é fosgenado, formando o MDI (difenilmetano diisocianato) correspondente. O impacto dos oligômeros do MDA permanece visível no MDI bruto. A composição típica de MDI bruto mostra que cerca de 50% da massa consiste em monômeros de MDI, enquanto os oligômeros seguem uma ordem decrescente de acordo com o número de anéis aromáticos. A proporção entre oligômeros de 3 anéis, 4 anéis, e assim por diante, tende a ser aproximadamente constante, cerca de 2.

Esse MDI bruto é então destilado para remover o monômero, sendo o produto final uma mistura enriquecida em oligômeros, conhecida como PMDI (MDI polimérico). A destilação prossegue até que o produto final atinja uma viscosidade específica. Para a maioria dos produtores, o PMDI padrão tem uma viscosidade de 200 mPa⋅s a 25°C e uma funcionalidade média de aproximadamente 2,7. A composição do PMDI pode ser determinada por técnicas analíticas como Cromatografia a Gás (GC) e Cromatografia de Permeação em Gel (GPC). A GC permite a quantificação da razão entre os isômeros de 2 anéis de MDI e de alguns isômeros de 3 anéis de MDI. No caso dos isômeros de 2 anéis, o 4,4'-MDI predomina sobre o 2,4'-MDI, enquanto o 2,2'-MDI é encontrado apenas em quantidades pequenas. Já os isômeros de 3 anéis apresentam um padrão de formação em que um é dominante, o tri-iso-1, enquanto os outros são formados em pequenas quantidades.

Por outro lado, a GPC é capaz de detectar oligômeros maiores, mas não separa bem os isômeros de 2 e 3 anéis. Com a GPC, é possível identificar compostos com até 4 anéis, mas oligômeros com cinco ou mais anéis aparecem como um pico largo não resolvido. O MDI monomérico, obtido pela destilação do MDI bruto, pode ser ainda mais purificado, produzindo o 4,4'-MDI puro, também conhecido como MDI puro. Este produto tem uma pureza superior a 98% e é um sólido cristalino com ponto de fusão de 39,5°C. Já as misturas de isômeros de MDI, com uma proporção variável de 2,4'-MDI e 4,4'-MDI, são líquidas à temperatura ambiente (ponto de fusão de 15°C). O MDI puro é usado principalmente em aplicações de elastômeros, enquanto as misturas são utilizadas em espumas flexíveis, revestimentos e adesivos.

Porém, a natureza sólida do 4,4'-MDI pode ser uma desvantagem em processos industriais, uma vez que isocianatos líquidos são preferidos. Para contornar esse problema, duas modificações podem ser feitas: a pré-polimerização e a modificação uretonimina. No caso da modificação uretonimina, cerca de 5-10% dos grupos NCO (isocianato) são convertidos cataliticamente em carbodiimida. Este composto reage rapidamente com o grupo isocianato de uma terceira molécula de MDI, formando a uretonimina, uma estrutura volumosa que atua como um agente liquefeitor. O produto final de MDI modificado por uretonimina é líquido à temperatura ambiente, com um conteúdo de NCO em torno de 29,5% e ponto de fusão entre 10°C e 15°C. Essa modificação geralmente resulta em uma composição de aproximadamente 75% de 4,4'-MDI, 18-20% de uretonimina e 5-7% de oligômeros maiores, com uma funcionalidade média do isocianato de cerca de 2,2.

Outra maneira de liquefazer o 4,4'-MDI é a pré-polimerização com diol de baixo peso molecular. Os pré-polímeros produzidos nesse processo geralmente apresentam valores de NCO de cerca de 23%, sendo amplamente utilizados para a produção de espumas flexíveis, elastômeros, selantes e adesivos.

A viscosidade do isocianato aumenta conforme o conteúdo de oligômeros de maior massa molecular cresce. O PMDI, por exemplo, pode ser ajustado pelos produtores para ter diferentes viscosidades a 25°C, variando de 100 a 700 mPa⋅s. O PMDI padrão tem uma viscosidade de 200 mPa⋅s, contendo de 30 a 70% de MDI monomérico de 2 anéis, 15 a 40% de MDI de 3 anéis e 15 a 30% de oligômeros maiores. À medida que a viscosidade aumenta, o valor de NCO diminui de cerca de 32% para 31%, enquanto a funcionalidade média do isocianato aumenta de 2,3 para 2,9. O PMDI é amplamente utilizado na produção de espumas rígidas e aglutinantes para madeira.

Como a Produção de Poliéteres Impacta as Propriedades dos Polímeros de Poliuretano

Os poliéteres são componentes fundamentais na fabricação de poliuretanos (PU), cuja versatilidade e eficiência os tornaram a escolha predominante para uma ampla gama de aplicações industriais. O processo de fabricação de poliéteres polióis envolve reações complexas que determinam não apenas a estrutura dos polímeros, mas também suas propriedades finais. A escolha do tipo de poliéter, a funcionalidade e a massa molar desempenham papéis cruciais no desempenho dos produtos derivados de PU.

Os poliéteres polióis são produzidos a partir de uma reação entre um iniciador, que pode ser um polióis de baixo peso molecular ou uma poliamina, e óxidos de alquileno, como óxido de etileno (EO) e óxido de propileno (PO). Esse processo cria uma estrutura telecânica, ou seja, os grupos alcoólicos ficam posicionados nas extremidades das cadeias. A funcionalidade do poliéter, que se refere ao número de grupos hidroxila ativos por molécula, depende diretamente tanto do número de grupos presentes no iniciador quanto da quantidade de óxido de alquileno reagente. Além disso, a escolha entre EO e PO influencia diretamente a estrutura do produto, pois o EO favorece a formação de grupos hidroxila primários, enquanto o PO resulta em hidroxilas secundárias.

A massa molar do poliéter pode ser ajustada variando a quantidade de óxidos de alquileno e o tipo de iniciador. Iniciadores mais comuns incluem etilenoglicol, propilenoglicol e sorbitol, com funcionalidades que podem variar de 2 a 8, sendo que iniciadores mais funcionais tendem a gerar poliéteres com viscosidade mais alta. A viscosidade é um parâmetro importante, pois determina a aplicação dos poliéteres em diversos segmentos industriais. Por exemplo, poliéteres de alta funcionalidade com baixo número de óxidos de alquileno por grupo hidroxila são utilizados na produção de espumas rígidas, enquanto os de menor viscosidade podem ser empregados em espumas flexíveis ou revestimentos.

O processo de polimerização aniónica é o mais comum para a produção desses poliéteres. Ele é iniciado pela reação de um iniciador com um óxido de alquileno, sendo catalisado pela formação de um intermediário alcoolato, geralmente com a adição de hidróxido de potássio e a remoção de água. Esse processo permite a abertura do anel do epóxido, dando origem ao poliéter. Uma peculiaridade importante desse processo é a reatividade diferente dos óxidos de etileno e propileno. O EO é mais reativo, o que favorece a formação de grupos hidroxila primários, enquanto o PO tem uma reatividade menor devido à dificuldade gerada pelo efeito estérico do grupo metil.

Em sistemas que utilizam compostos amínicos como iniciadores, o processo ocorre sem catalisadores adicionais, uma vez que o grupo amina é suficientemente nucleofílico para iniciar a reação de abertura do anel epóxido. Os poliéteres produzidos a partir de iniciadores amínicos tendem a ser mais reativos, o que é vantajoso em algumas aplicações de PU, onde maior reatividade é necessária.

Além disso, o controle da umidade durante o processo é fundamental, pois a presença de água pode resultar na formação de diol, o que interfere na formação do polímero de PU. A formação de monofuncionalidades, como o mono-ol, também pode ocorrer devido a reações secundárias com o PO, especialmente em temperaturas mais altas. Essas impurezas afetam negativamente a rede de polímero, resultando em “extremidades soltas” na estrutura do PU, o que pode comprometer a integridade do material final.

Nos processos industriais, a polimerização geralmente ocorre em bateladas, em reatores com volumes que variam de 10 a 100 m³. O iniciador é misturado com uma solução aquosa de hidróxido de potássio sob atmosfera de nitrogênio, e a remoção da água permite a formação do alcoolato. Depois, o PO e/ou EO são introduzidos para continuar a reação, resultando em uma mistura complexa de poliéteres com diferentes massas molares e funcionalidades.

A manipulação cuidadosa desses parâmetros durante a produção de poliéteres é essencial para controlar as propriedades finais dos poliuretanos. A escolha de iniciadores, o controle da funcionalidade, e a quantidade de óxidos de alquileno utilizados são todos fatores que influenciam diretamente as propriedades físicas e químicas do poliéter, e, consequentemente, as características do PU produzido. O entendimento profundo desses processos permite otimizar a produção de materiais com propriedades específicas, adequando-os às exigências de diferentes indústrias, como automotiva, de construção, de móveis e de calçados.

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