Jak stosunek średnicy do grubości wpływa na kształt rury w elastycznych rurociągach wzmocnionych włóknem szklanym?

Analizując dane przedstawione w tabelach i wykresach, widoczny jest wyraźny wpływ stosunku średnicy do grubości (D/t) na kształt rury, zwany również "owalnością" (Ovality). Badania pokazują, że przy stałym stosunku D/t, owalność rury zmienia się niewiele, co sugeruje słabą zależność pomiędzy średnicą zewnętrzną a owalnością. W przypadku, gdy stosunek D/t wynosi około 5 do 6, wartość owalności kształtuje się w przedziale od 7,43% do 10,25%, co jest zgodne z pozytywną korelacją między owalnością a stosunkiem średnicy do grubości.

Analizując wpływ kąta nawijania włókien w warstwach wzmacniających, można zauważyć, że przy mniejszych kątach nawijania, rura ulega deformacji szybciej, a kształt jej przekroju jest bardziej podatny na zmiany. Jednakże, jak pokazują dane z wykresów, wpływ kąta nawijania na rozwój deformacji przekroju jest mniejszy niż wpływ średnicy zewnętrznej. Wartość owalności pozostaje względnie niezmieniona, mimo różnic w kątach nawijania, co sugeruje, że kluczowym czynnikiem wpływającym na kształt rury jest raczej stosunek średnicy do grubości niż sam kąt nawijania.

Kolejnym ważnym aspektem jest wyprowadzenie prostej formuły do obliczania owalności w zależności od stosunku średnicy do grubości. Z analizy parametrów wynika, że owalność jest ściśle związana z tym stosunkiem i można ją określić za pomocą wzoru:

$\text{Ovality} = 2.45 \times \left(\frac{D}{t}\right) - 3.91$

gdzie $D$ to średnica zewnętrzna rury, a $t$ to jej grubość. R-Square dla tego wyniku wynosi 0.95, co dowodzi, że zależność między owalnością a stosunkiem średnicy do grubości jest bardzo silna.

W przypadku rurociągów wzmocnionych włóknem szklanym, owalność może być kluczowym wskaźnikiem wytrzymałości na zginanie, co oznacza, że osiągnięcie określonej wartości owalności może wskazywać na osiągnięcie granicy wytrzymałości rury. Istnieje wyraźna korelacja między owalnością a zdolnością do wytrzymywania momentu zginającego, który jest jednym z głównych parametrów decydujących o trwałości rurociągu.

Porównanie metod obliczeniowych STM i NSM pokazuje, że różnice w wynikach obliczeń są szczególnie widoczne przy większych średnicach zewnętrznych rur. Metoda NSM uwzględnia deformacje przekroju poprzecznego rury, podczas gdy STM tego nie robi, co powoduje większe rozbieżności w obliczeniach momentu zginającego. Zgodnie z danymi, im większa średnica rury, tym większy moment zginający, ale mniejsza krzywizna (curvature). Zwiększenie średnicy zewnętrznej rury prowadzi do wyraźnego wzrostu zdolności do zginania i zmniejszenia elastyczności rury.

Dodatkowo, przy stałym stosunku D/t, zmiana liczby warstw wzmacniających wpływa na grubość ścianki rury, ale nie zmienia samego stosunku D/t, co oznacza, że modyfikacja liczby warstw nie ma znaczącego wpływu na owalność, ale może wpływać na inne właściwości mechaniczne, takie jak odporność na zginanie i ściskanie.

Końcowe wnioski pokazują, że owalność jest głównie funkcją stosunku średnicy do grubości rury, a zmiana innych parametrów, takich jak kąt nawijania czy liczba warstw, ma mniejszy wpływ na ten parametr. Ważnym aspektem przy projektowaniu rur wzmocnionych włóknem szklanym jest zrozumienie, jak te parametry wpływają na wytrzymałość i elastyczność rur, co może pomóc w lepszym dopasowaniu rur do specyficznych warunków eksploatacyjnych.

Jak oceniać ryzyko ilościowe w kontekście elastycznych rur stalowo-wzmocnionych?

W niniejszym rozdziale przedstawiona została analiza ilościowa ryzyka dla elastycznych rur stalowo-wzmocnionych (SRFP), która opiera się na metodzie uwzględniającej niezawodność. W tym przypadku szczególną uwagę poświęcono szacowaniu częstotliwości awarii, która jest ściśle związana z szumem parametrów w procesie produkcyjnym. Odpowiednia kontrola współczynnika zmienności (CoV) podstawowych zmiennych, zwłaszcza niepewności promienia wewnętrznego rury, jest kluczowa w procesie produkcji, by zapewnić minimalizację ryzyka awarii.

Metoda zaprezentowana w tym rozdziale stanowi wartościowe narzędzie w przypadkach, w których mamy do czynienia z dużą liczbą zmiennych losowych oraz koniecznością przeprowadzania iteracji w odniesieniu do modelu matematycznego. Jest to istotne w projektowaniu rur, które muszą spełniać określone wymagania dotyczące niezawodności, nawet w obliczu zmienności wielu parametrów. Dodatkowo, odpowiednie dobranie współczynników bezpieczeństwa dla rur elastycznych, wykonanych z metalu, pozwala na osiągnięcie pożądanego poziomu niezawodności lub utrzymanie ryzyka awarii poniżej akceptowalnego progu. Kluczowe analizy parametrów w ramach tej metodologii pozwalają na wyciągnięcie przydatnych wniosków, które mogą zainteresować inżynierów pracujących w fabrykach produkujących te rury.

Zwykle, współczynnik zmienności podstawowych zmiennych ma istotny wpływ na prawdopodobieństwo awarii rury. Zwiększenie współczynnika zmienności oraz indeksu niezawodności wiąże się z podwyższeniem współczynnika bezpieczeństwa. W przypadku rur elastycznych wzmocnionych stalą, szczególne znaczenie ma kontrola zmienności promienia wewnętrznego rury. Zjawisko to jest ściśle powiązane z wynikami kalibracji współczynnika bezpieczeństwa. W przypadku, gdy zmienność tego parametru jest duża, konieczne jest precyzyjne monitorowanie procesu produkcji w celu zmniejszenia ryzyka awarii w użytkowaniu.

Oczywiście, wybór zmiennych losowych, które zostały uwzględnione w tej analizie, może nie być optymalny. Należy przeprowadzić dalsze badania dotyczące zbierania danych oraz dokładniejszej analizy statystycznej związanej z modelowaniem niepewności. Jednym z kluczowych aspektów jest także brak pełnych statystycznych badań dotyczących siły wytrzymałościowej rur wzmocnionych stalą, szczególnie w odniesieniu do ciśnienia zewnętrznego. Istnieje więc nadal brak wystarczających, zweryfikowanych modeli statystycznych, które można by zastosować do oceny niezawodności tego typu rur.

Ważnym elementem, który może wpływać na dokładność tej analizy, jest kontrolowanie zmienności parametrów materiałowych podczas produkcji. Zmniejszenie tej zmienności pozwoli na precyzyjniejsze określenie współczynników bezpieczeństwa i uniknięcie nadmiernej ostrożności w projektowaniu. Z perspektywy inżyniera, który zajmuje się produkcją rur, kontrolowanie tych zmiennych na etapie produkcji jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości i niezawodności rur w późniejszych etapach użytkowania.

Z punktu widzenia długoterminowej trwałości rur elastycznych, szczególnie istotne jest kontrolowanie ich wytrzymałości na ciśnienie zewnętrzne oraz wpływ różnorodnych zmiennych środowiskowych, takich jak temperatura czy wilgotność, na zachowanie materiałów, z których są one wykonane. Dlatego konieczne jest dalsze badanie ich właściwości w warunkach zmiennego obciążenia i zmiennego środowiska, aby zoptymalizować procesy produkcyjne i zwiększyć niezawodność systemów rurociągowych.

W przyszłości, w miarę postępu technologii produkcyjnych, możliwe będzie lepsze kontrolowanie zmienności parametrów materiałowych, co pozwoli na opracowanie bardziej precyzyjnych współczynników bezpieczeństwa. Wówczas inżynierowie będą mogli opracować bardziej zaawansowane modele projektowe, które zminimalizują ryzyko wystąpienia awarii, jednocześnie redukując nadmierną ostrożność, co wpłynie na obniżenie kosztów produkcji i poprawę efektywności procesów związanych z instalacją i eksploatacją rur elastycznych.

Jakie korzyści płyną z zastosowania metodyki inspekcji opartej na ryzyku (RBI) w przemyśle naftowym i gazowym?

Metoda Inspekcji Opartej na Ryzyku (RBI) stała się kluczowym narzędziem w zarządzaniu integralnością systemów rurociągowych, szczególnie w przemyśle naftowym i gazowym. Przez ostatnie lata jej stosowanie zostało znacząco rozwinięte i udoskonalone, co pozwoliło na osiągnięcie lepszych wyników w zakresie bezpieczeństwa, efektywności i przewidywalności działań. RBI oferuje szereg korzyści, w tym poprawę skuteczności inspekcji, optymalizację wykorzystania zasobów oraz zwiększenie bezpieczeństwa systemów rurociągowych.

W kontekście przemysłu offshore, metoda RBI daje możliwość oceny ryzyka na podstawie probabilistycznych technik analizy, które zyskały popularność już w latach 70. XX wieku w przemyśle jądrowym. Kluczowym elementem tej metodyki jest ocena ryzyka, która opiera się na analizie systemu rurociągowego oraz jego potencjalnych punktów słabości. Stosowanie RBI pozwala na identyfikację „wąskich gardeł” oraz obszarów o wysokim ryzyku, które wymagają szczególnej uwagi.

Wprowadzenie RBI do praktyki inspekcji rurociągów może zatem znacząco zwiększyć wiedzę na temat integralności systemu, a także pozwala na bardziej efektywne planowanie działań prewencyjnych, takich jak inspekcje czy konserwacja. Warto zauważyć, że RBI nie tylko poprawia bezpieczeństwo, ale również zwiększa rentowność, pozwalając na dokładniejsze prognozowanie potrzebnych działań i minimalizowanie kosztów. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod inspekcji, które opierają się głównie na ogólnych normach i wytycznych, RBI dostosowuje podejście do indywidualnych warunków danego rurociągu i jego specyficznych zagrożeń.

Jednakże, jak każda technika, RBI nie jest wolna od pewnych ograniczeń. Istnieje ryzyko związane z niedokładnymi obliczeniami oraz niepewnościami, które mogą wpływać na jakość przeprowadzanych analiz i decyzji. Dlatego w odpowiedzi na te wyzwania powstała rozszerzona wersja metodyki, tzw. Extended RBI, która pozwala na uwzględnienie niepewności i ryzyka w procesie podejmowania decyzji. Kluczowym elementem rozszerzonego podejścia jest włączenie obliczeń niepewności, co pozwala na bardziej precyzyjne oszacowanie ryzyka i lepsze dostosowanie strategii inspekcji.

Przykłady zastosowania Extended RBI obejmują zarówno tradycyjne rurociągi stalowe, jak i elastyczne rurociągi podmorskie. W przypadku stalowych rurociągów stosowane są metody takie jak Magnetyczne Wykrywanie Strumieni Przepływających (MFL), które umożliwiają wykrywanie korozji wewnętrznej wywołanej obecnością CO2. Z kolei dla rurociągów elastycznych wykorzystuje się nowoczesne raporty, takie jak raport PARLOC (2012), które pozwalają na ocenę poziomów ryzyka w miejscach szczególnie wrażliwych na uszkodzenia. Dzięki tym narzędziom możliwe jest prognozowanie tempa wzrostu korozji i określenie miejsc o wysokim ryzyku, co pozwala na odpowiednie zaplanowanie działań inspekcyjnych.

RBI opiera się na trzech podstawowych etapach: identyfikacji ryzyk, ocenie ryzyka oraz opracowaniu planu inspekcji. Proces ten zaczyna się od wyznaczenia ryzyk oraz ustalenia kryteriów ich akceptacji. Kolejnym krokiem jest ocena ryzyka, która obejmuje wybór odpowiednich metod pomiaru zagrożenia, klasyfikację ryzyka oraz weryfikację, czy poziom ryzyka mieści się w dopuszczalnych granicach. Na końcu opracowuje się plan inspekcji, który uwzględnia kiedy i jak przeprowadzić kolejne inspekcje w oparciu o wyniki wcześniejszych analiz.

W ramach rozszerzonego procesu RBI wyróżnia się cztery etapy: badanie przesiewowe, wstępną ocenę, szczegółową ocenę oraz ocenę ryzyka wraz z udoskonaloną strategią inspekcji. Badanie przesiewowe polega na ciągłym monitorowaniu systemu w celu wykrycia ewentualnych problemów i wskazania obszarów wymagających interwencji. Wstępna ocena pozwala na zebranie danych niezbędnych do podjęcia decyzji o dalszym działaniu. Z kolei szczegółowa ocena polega na dokładnym określeniu poziomu ryzyka i zaplanowaniu działań prewencyjnych.

Jednym z kluczowych elementów metodyki RBI jest ocena prawdopodobieństwa wystąpienia awarii (PoF) oraz konsekwencji tej awarii (CoF). Określenie poziomu PoF pozwala na przewidywanie, w jakim czasie może dojść do uszkodzenia elementu rurociągu, a analiza CoF umożliwia oszacowanie potencjalnych skutków takiej awarii. Dzięki tym informacjom możliwe jest dostosowanie działań inspekcyjnych w taki sposób, aby skutecznie zapobiegać awariom i minimalizować ich konsekwencje.

Ważnym elementem skutecznego wdrożenia RBI jest także wykorzystanie odpowiednich narzędzi do analizy danych, takich jak modele predykcyjne. Modele te pozwalają na symulowanie tempa wzrostu korozji, a także na identyfikowanie miejsc w systemie rurociągowym, które mogą być najbardziej narażone na uszkodzenia. Dzięki nim możliwe jest nie tylko precyzyjne planowanie inspekcji, ale również wczesne wykrywanie potencjalnych problemów.

Zatem, kluczową korzyścią z zastosowania metodyki RBI jest to, że pozwala ona na bardziej precyzyjne zarządzanie ryzykiem i optymalizację procesów inspekcyjnych. Umożliwia to nie tylko lepszą kontrolę integralności systemu, ale także przyczynia się do obniżenia kosztów związanych z nieplanowanymi awariami i naprawami. Dzięki podejściu opartego na ryzyku, możliwe jest także długoterminowe utrzymanie bezpieczeństwa oraz wydajności infrastruktury rurociągowej.

Jakie metody inspekcji i naprawy elastycznych rur podwodnych są najskuteczniejsze?

Elastyczne rury podwodne są kluczowym elementem infrastruktury morskiej, wykorzystywanym głównie do transportu płynów, takich jak ropy naftowe czy gaz ziemny, a także do przesyłania energii elektrycznej przez kable podwodne. W związku z ich istotną rolą, kontrola ich stanu technicznego oraz zapewnienie ich sprawności są priorytetowe. Z tego względu, odpowiednie metody inspekcji i naprawy elastycznych rur oraz kabli podwodnych mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i ciągłości działania systemów morskich. W tej części przyjrzymy się metodom inspekcji elastycznych rur podwodnych, a także najnowszym technikom naprawczym, które pozwalają utrzymać ich integralność w trudnych warunkach eksploatacji.

Rury elastyczne, z racji swojej budowy, wykorzystywane są w warunkach ekstremalnych, gdzie muszą wytrzymywać silne ciśnienie wody, korozję oraz mechaniczne uszkodzenia. Z tego powodu istotne jest, aby były one regularnie sprawdzane, a w przypadku wykrycia uszkodzeń, jak najszybciej podjęte zostały działania naprawcze. Wśród najpopularniejszych metod inspekcji wyróżnia się wizualną inspekcję ogólną oraz szczegółową, detekcję nieszczelności za pomocą laserów, testowanie próbek (tzw. coupon testing), czy metody ultradźwiękowe. Wszystkie te metody mają swoje zastosowanie w zależności od charakterystyki rury oraz warunków operacyjnych, w których się znajduje. Przykładowo, metoda detekcji nieszczelności laserem pozwala na wykrycie mikroskalowych pęknięć w powłoce zewnętrznej rury, które mogą prowadzić do wycieków, natomiast metody ultradźwiękowe umożliwiają dokładne badanie struktury materiału na głębokość kilku centymetrów, co jest szczególnie istotne przy ocenie stanu rdzenia rury.

Pomimo dostępności wielu technik inspekcji, każda z nich ma swoje ograniczenia, a efektywność zależy od wielu czynników, takich jak głębokość wody, czas eksploatacji urządzenia czy rodzaj uszkodzenia. Stąd też w praktyce stosuje się zintegrowane podejście, które łączy kilka metod w celu uzyskania pełnego obrazu stanu technicznego infrastruktury. Z kolei w przypadku wykrycia uszkodzeń, niezależnie od ich rodzaju, konieczne jest zastosowanie odpowiednich metod naprawczych.

Do najczęściej stosowanych metod naprawy elastycznych rur należy m.in. wtrysk cieczy inhibitorowej do przestrzeni międzywłóknowej rury, co pozwala na zapobieganie dalszemu rozwojowi korozji w przypadku uszkodzenia powłoki zewnętrznej. Innym rozwiązaniem są naprawy za pomocą zacisków naprawczych, które pozwalają na uszczelnienie uszkodzonego fragmentu rury i przywrócenie jej pełnej funkcjonalności. Istotną zaletą tego typu napraw jest szybkość ich przeprowadzenia oraz minimalny wpływ na ciągłość pracy systemu.

Kolejną metodą naprawy jest stosowanie spawania powłoki polimerowej w miejscu uszkodzenia, co jest stosunkowo nowoczesną techniką, szczególnie efektywną w przypadku uszkodzeń strukturalnych rur elastycznych. Istotnym aspektem jest również przeprowadzanie systematycznych testów i inspekcji po każdej naprawie, aby upewnić się, że przywrócone zostały pierwotne parametry bezpieczeństwa i niezawodności.

Warto również zwrócić uwagę na stosowanie metod oceny trwałości rur elastycznych, które pozwalają przewidzieć ich zużycie w długoterminowej eksploatacji. Ocena trwałości jest kluczowym elementem w kontekście zarządzania ryzykiem, ponieważ umożliwia identyfikację obszarów, które mogą wymagać naprawy lub wymiany. Istnieją różne metody oceny, w tym badania nieniszczące, analiza stanu materiału czy modelowanie komputerowe, które umożliwiają prognozowanie żywotności rur na podstawie ich rzeczywistego stanu.

Wszystkie te działania wymagają odpowiedniego planowania, które obejmuje zarówno ocenę ryzyka, jak i analizę kosztów. Odpowiednia organizacja procesu inspekcji i naprawy, w połączeniu z zaawansowanymi metodami technicznymi, pozwala na utrzymanie elastycznych rur podwodnych w dobrym stanie, zapewniając ich niezawodność w trudnych warunkach środowiskowych. Ponadto, odpowiednia strategia zarządzania integralnością pozwala na znaczną redukcję ryzyka awarii oraz minimalizację kosztów związanych z naprawami i wymianą infrastruktury.

Ważne jest także, aby pamiętać, że skuteczność naprawy zależy nie tylko od zastosowanej technologii, ale także od kompetencji personelu przeprowadzającego inspekcje i naprawy. Dobrze wyszkolony zespół techniczny, wyposażony w nowoczesny sprzęt, stanowi kluczowy element w zapewnieniu niezawodności i długowieczności systemu rur elastycznych.

Jak różne parametry materiałowe wpływają na wytrzymałość rurociągów elastycznych podczas zjawiska bucklingu?

W procesie badania zachowania rurociągów elastycznych, w szczególności tych wielowarstwowych, występuje wiele czynników, które mają kluczowy wpływ na ich wytrzymałość i odporność na zjawisko bucklingu, czyli utratę stabilności pod wpływem obciążeń zewnętrznych. Istotną rolę w tym procesie odgrywają takie parametry jak współczynnik twardnienia materiału, stosunek średnicy do grubości ścianki rury, a także wstępne niedoskonałości strukturalne. Zrozumienie wpływu tych czynników jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i oceny trwałości rurociągów, szczególnie w zastosowaniach podwodnych, gdzie podlegają one znacznym obciążeniom.

Badania nad zachowaniem rurociągów elastycznych wykazały, że w przypadku materiałów o właściwościach sprężysto-plastycznych, zjawisko bucklingu odbywa się w kilku etapach, które są ściśle związane z parametrami materiałowymi i geometrycznymi. W kontekście różnych rodzajów materiałów, w tym materiałów sprężysto-plastycznych i bilinearnych, wyniki symulacji komputerowych wskazują, że zjawisko bucklingu ma różny przebieg w zależności od przyjętej twardości materiału i współczynnika twardnienia.

Modele elastyczno-plastyczne w badaniach wykazują, że żadna z badanych konstrukcji nie osiąga całkowitej plastyczności na całym przekroju, co oznacza, że nie dochodzi do pełnego zjawiska bucklingu sprężysto-plastycznego. W takim przypadku, zachowanie rurociągu przy obciążeniu zewnętrznym przypomina bardziej proces stopniowego rozwoju plastyczności, co powoduje zmianę trybu niestabilności, w którym współczynnik twardnienia i geometria rury mają kluczowe znaczenie.

Przy takich badaniach kluczowym parametrem staje się współczynnik twardnienia (n), który determinuje, jak szybko materiał przechodzi z fazy sprężystej do fazy plastycznej. W przypadku materiałów o wyższym współczynniku twardnienia, rozwój plastyczności jest bardziej wyraźny, a zjawisko bucklingu następuje w bardziej zaawansowanym etapie deformacji. Współczynnik sztywności (ϕ) również odgrywa ważną rolę — im wyższy współczynnik sztywności, tym większa odporność rury na deformacje, a rozwój plastyczności zachodzi później.

Również stosunek średnicy do grubości ścianki rury (D/t) ma duże znaczenie. Modele rurociągów o mniejszym stosunku D/t, przy tym samym współczynniku twardnienia, wykazują mniejszy rozwój plastyczności w momencie wystąpienia bucklingu. Z kolei w przypadku rur o większym stosunku D/t, większe obciążenia prowadzą do wyraźniejszych deformacji.

Kolejnym czynnikiem, który wpływa na rozwój zjawiska bucklingu, są niedoskonałości strukturalne. Wpływ wstępnych niedoskonałości na zachowanie rurociągów wykazano w badaniach, które przeprowadzone zostały przy uwzględnieniu różnych rodzajów defektów początkowych. Wzrost tych defektów prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości konstrukcji, a w przypadku materiałów o wyższym współczynniku twardnienia, wpływ niedoskonałości staje się mniej istotny. W przypadku większych niedoskonałości, szczególnie przy materiałach o większej wytrzymałości na granicy plastyczności, wpływ współczynnika twardnienia staje się marginalny.

Ważnym aspektem, który należy uwzględnić w obliczeniach, jest również wytrzymałość materiału na zginanie i jego zdolność do rozwoju plastyczności w obecności obciążeń zewnętrznych. W przypadku materiałów o wyższej wytrzymałości, takich jak stal o granicy plastyczności 600 MPa, wyniki pokazują, że występuje wyraźniejsza zmiana trybu niestabilności w porównaniu do materiałów o niższej wytrzymałości. Istotne jest także, że na wytrzymałość rurociągu ma wpływ zarówno sztywność materiału, jak i geometryczne właściwości rury.

Należy także zauważyć, że pomimo rozwoju różnych metod numerycznych i obliczeniowych, takich jak metoda elementów skończonych (FEM), ciągle istnieje potrzeba dalszych badań nad opracowaniem bardziej precyzyjnych formuł półteoretycznych, które będą w stanie przewidzieć zachowanie rurociągów pod wpływem obciążeń zewnętrznych z uwzględnieniem różnych stopni niedoskonałości. Istotne jest także, aby opracowane formuły były w stanie uwzględniać różne rodzaje materiałów i geometrię rur, co pozwoli na bardziej uniwersalne zastosowanie w praktyce inżynierskiej.

W odniesieniu do formuł półteoretycznych, które są wykorzystywane do prognozowania ciśnienia krytycznego w zjawisku bucklingu, wyniki uzyskane z badań numerycznych pokazują, że istnieje jedynie niewielka różnica w obliczeniach pomiędzy wynikiem uzyskanym na podstawie formuł a wynikami uzyskanymi metodą elementów skończonych. Ta różnica nie przekracza 3%, co wskazuje na wysoką dokładność i użyteczność tych formuł w praktyce. Jednakże, rozwój tych formuł w przyszłości powinien obejmować szerszy zakres niedoskonałości i materiałów, aby móc precyzyjnie przewidywać zachowanie rur w różnych warunkach obciążeniowych.