A szén-dioxid leválasztási folyamatok (PCC) beépítése a gázturbinás kombinált ciklusú (GTCC) erőművekbe jelentős hatással van mind a termikus teljesítményre, mind az üzemeltetési költségekre. Egy GE 7HA.02 típusú gázturbina példáján keresztül vizsgálva, amely 385,5 MWe névleges teljesítménnyel rendelkezik és 42,7%-os hatásfokon működik ISO körülmények között, a PCC bevezetése 35-36%-os átalakítási hatásfokot feltételezve jelentős energiabevitelt igényel a reboiler számára, amely megközelítőleg 115,7 MWth értékű. Ez az energiaigény a szén-dioxid leválasztási folyamat szerves része, különösen az aminos oldószerrel történő kémiai abszorpció során, ahol 30%-os MEA oldatot használnak, és az energiafelhasználás megközelítőleg 3 500 kJ/kg CO2.

A Thermoflow GT PRO szoftverrel végzett számítások alapján a PCC blokkal rendelkező GTCC hőteljesítménye 546,9 MWe-re nő, nettó LHV hatásfoka 61,26%, ugyanakkor a szén-dioxid leválasztás 95%-os hatékonysággal történik, a sztripper energiaigénye 3 721 kJ/kg, és a reboiler gőznyomása 3,447 bar. A PCC blokk energiafogyasztása összesen 36 088 kW, amelyből a CO2 kompresszor 15 639 kW-ot, a booster ventilátor 10 214 kW-ot, míg a solvent keringető szivattyúk 1 448 kW-ot fogyasztanak. Ez az energiafelhasználás az erőmű teljesítményének mintegy 14%-os csökkenését eredményezi, ami az LHV nettó hatásfokban 8,6 százalékpontos visszaesésként jelenik meg, és 16,3%-os nettó hőfogyasztás növekedést jelent.

Az üzemeltetési költségek szintén jelentősen megnőnek: a PCC nélküli GTCC beruházási költsége 330 millió dollár, ami kb. 600 USD/kW értéknek felel meg, míg a szén-dioxid leválasztó blokkal ellátott üzem költsége 831 millió dollárra nő, azaz 1 765 USD/kW-ra. Ez az érték több mint duplája az eredeti beruházásnak, amely komoly gazdasági kihívásokat jelent a tiszta energia előállításában.

A szén-dioxid leválasztás integrálása az erőmű működésébe különösen komplex vezérlési és indítási folyamatokat igényel. A működtetés során a lean amine áramlás szabályozása a bejövő füstgáz tömegáram és CO2 koncentráció mérésén alapul, egy feed-forward és feedback vezérlési rendszer alkalmazásával. Az indítási szakasz több lépésből áll, beleértve a sztripper és abszorber nyomás alá helyezését, a keringető szivattyúk üzembe helyezését, a kompresszor és füstgáz ventilátor indítását, valamint a CO2 termékáram szabályozását a csővezetékben lévő nyomás elérése érdekében. Az automatizált vezérlés végül lehetővé teszi a stabil működést, és az egész rendszer optimalizálását.

Fontos megérteni, hogy a PCC rendszerek nemcsak az energiahatékonyságot és költségeket érintik, hanem az erőmű teljes hő- és tömegmérlegét is módosítják. Az energiaigény növekedése a sztripper és reboiler oldalon csökkenti a turbinából rendelkezésre álló gőzmennyiséget, ezáltal a turbina teljesítményét is befolyásolja. Az alacsonyabb turbinakimenet viszont kisebb kondenzátor és hűtőventilátor terhelést eredményez, ami részben ellensúlyozhatja az energiafelhasználás növekedését. Ez az összetett kölcsönhatás hangsúlyozza a PCC rendszerek mélyreható technológiai és gazdasági elemzésének szükségességét, amely túlmutat a puszta hatásfok és kibocsátási számokon.

Az üzemeltetés biztonsága és megbízhatósága érdekében elengedhetetlen az integrált vezérlési stratégiák kidolgozása és finomhangolása. A CO2 leválasztás gyors indítása és leállítása, valamint az átmeneti állapotok kezelése komoly kihívást jelent, különösen egy komplex, többnyomású, újrahevítős kombinált ciklusú rendszer esetén. Az automatizált vezérlés mellett szükséges az operátorok képzése és a folyamatok folyamatos monitorozása, hogy minimalizálják az energia veszteségeket és fenntartsák a kívánt CO2 eltávolítási hatékonyságot.

Az olvasónak érdemes figyelembe vennie, hogy a szén-dioxid leválasztási technológiák nem csupán környezetvédelmi eszközök, hanem mélyreható átalakítást igénylő rendszerek, amelyek a teljes erőműi működés energetikai, műszaki és gazdasági egyensúlyát befolyásolják. A technológia alkalmazása során a teljes rendszer optimalizálása nélkülözhetetlen, különösen a működési paraméterek, a vezérlési stratégiák és a költséghatékonyság együttes vizsgálata miatt. Az energiahatékonyság csökkenése és a beruházási költségek növekedése egyaránt olyan tényezők, amelyek hosszú távú stratégiai döntéseket igényelnek a tiszta energiatermelés és a fenntartható fejlődés érdekében.

Miért nem vált a tisztább IGCC-technológia kereskedelmi sikeressé, és milyen tanulságokat vonhatunk le a komplexitásából?

Az Integrált Gázosítási Kombinált Ciklusú (IGCC) erőművek alapvetően olyan gázturbinás és gőzturbinás kombinált ciklusú erőművek, amelyek komplex tüzelőanyag-előkészítő egységgel rendelkeznek. Ez az egység szilárd vagy akár folyékony tüzelőanyagból — például szénből, biomasszából vagy nehézolajból — szintézisgázt állít elő, melyet a turbina hajtására használnak fel. A rendszer három fő részből áll: a villamosenergia-termelő blokk, az oxigénelőállító üzem (légtisztító vagy ASU), valamint a gázosítási és tisztítási blokk. Ezek az egységek erősen kölcsönhatásban állnak egymással, így a szintézisgáz az ASU-ból érkezik a turbina égőterébe, miközben a gáz- és gőzturbinákból származó levegő visszaforgatásra kerül az ASU-ba, csökkentve annak energiaigényét.

Noha az egyes technológiák – a gázturbinás erőművek, a légtisztító üzemek, valamint a gázosítási folyamatok – önmagukban jól bevált, évtizedes tapasztalattal rendelkeznek, ezek integrációja nem vált gördülékennyé. A rendszer összetettsége és az egységek közti kölcsönhatások miatt az IGCC működtetése, szabályozása és karbantartása rendkívül bonyolult. Ezt érzékelteti az analógia egy dízelmotoros teherautóval, amelybe beépítenénk egy frakcionált desztilláló tornyot, melyből saját üzemanyagot állít elő az autó — működhetne elméletileg, de a mérete, súlya, költsége és vezérlése miatt gyakorlati alkalmazása szinte lehetetlen. Az IGCC-vel kapcsolatban ugyanez a komplexitás okozza a költséghatékonyság és megbízhatóság kérdését.

A technológia történeti gyökerei a fa- vagy biomassza-gázosító járművekig nyúlnak vissza, amelyek például a II. világháború alatt a kontinens járműveinek jelentős részét meghajtották. Ezek az úgynevezett „fa-gázos” járművek egyszerűbb gázosító rendszert használtak, melynek alapelve a fa részleges égése, így nyert gáz szűrése és hűtése után szolgált tüzelőanyagként. Ez a módszer jól mutatja, hogy a gázosítás nem újkeletű, de a modern IGCC alkalmazások jelentősen komplexebbek, főként a teljesítmény és a kibocsátás szabályozása miatt.

Az IGCC rendszerek jövője szempontjából lényeges megérteni, hogy a technológia csak akkor válhat széles körben alkalmazhatóvá, ha sikerül minimalizálni az egységek közti kölcsönhatásokat, ezzel növelve az üzem megbízhatóságát és egyszerűsítve a szabályozást. Mindez azonban csak egy alapos, részletes műszaki-gazdasági tanulmány (FEED) után ítélhető meg. A jelenleg elérhető szénhidrogén-alapú alternatívák — mint például az olcsó pala-gáz —, valamint a szénnel szembeni környezetvédelmi előnyök hiánya szintén nehezítik az IGCC elterjedését.

Fontos hangsúlyozni, hogy bár a gázosítási technológiák száma világszerte több százra tehető, a fő alkalmazási területek még mindig a vegyipari alapanyag-előállítás és a tüzelőanyag-gyártás, míg a villamosenergia-termelés csak negyedik helyen áll. Ez az iparági helyzet jól tükrözi, hogy az IGCC nem csupán technológiai kérdés, hanem gazdasági és stratégiai kihívás is.

A technológia komplexitása miatt az IGCC alkalmazása szigorú mérlegelést igényel, amelybe beletartozik az üzemeltetés során fellépő technikai nehézségek, a magas beruházási és karbantartási költségek, valamint a környezetvédelmi követelmények mindegyikének figyelembevétele. A technológiai fejlődés mellett az energiapolitikai döntések és a fosszilis energiahordozók piaci helyzete is meghatározó szerepet játszik abban, hogy az IGCC képes-e hosszú távon versenyképes alternatívává válni.

Mi alapján válasszuk ki a legmegfelelőbb ZLD rendszert és hogyan biztosítsuk a megbízhatóságát?

A ZLD (Zero Liquid Discharge) rendszerek tervezésekor és kiválasztásakor a kapacitásromlás hatása miatt, az évesített egységköltség számításánál gyakran a legegyszerűbb megoldások bizonyulhatnak optimálisnak, például az 1A típusú (brine koncentrátor párolgási tóval) vagy a 3-as típusú rendszerek. Fontos megjegyezni azonban, hogy ez utóbbi nem mindig alkalmazható magas TDS (teljes oldott anyag) koncentrációjú bemenő víz esetén. Egy másik, bár jellemzően nagyobb kezdeti beruházási költségű megoldás a párhuzamos, többszörös vonalú (multi-train) rendszer, például 2x50% vagy 3x50% kapacitású egységek alkalmazása. Az ilyen rendszer megvalósíthatósága függ a teljes rendszer megbízhatóságától, és nagy tárolókapacitás alkalmazása nélkül is járható út lehet. A végső megoldás kiválasztása azonban mindig részletes, esettanulmányokra épülő elemzést igényel.

Kiemelendő, hogy a ZLD rendszerek működtetéséhez és karbantartásához elengedhetetlen egy képzett és megfelelő létszámú üzemeltetői csapat jelenléte, mivel a rendszer megbízhatósága emberi tényezők nélkül nem biztosítható. Ez a tapasztalatot tükrözi, hogy a ZLD rendszerek üzemeltetése általában nehéz, költséges és időigényes folyamat.

Általános, de meghatározó javaslatok szerint mindig a legegyszerűbb megoldást kell előnyben részesíteni, az alapanyag vízminőség és a termékvíz minősége alapján. Az elsőként megfontolandó megoldás az egyetlen vonalú rendszer, amely lehet például brine koncentrátor párolgási tóval, vagy membránrendszer párolgási tóval. Az ilyen rendszerek lehetnek magas visszanyerési hatékonyságúak (pl. kétszakaszos fordított ozmózis vagy előkezelt RO), illetve magas hatékonyságú speciális rendszerek (HERO™ vagy RO/EDI kombinációk).

Amennyiben az egyszerű, egyvonali rendszer nem kivitelezhető, úgy komplexebb, megbízhatóságot javító megoldásokat kell mérlegelni, mint például maximális tárolókapacitás (tartályok), tó vagy tározó alkalmazása a ZLD és a hőerőmű szétválasztására, ideiglenes térfogatcsökkentő rendszerek, több párhuzamos vonal, vagy megfelelő tervezési tartalékok beépítése az üzemidő alatt várható kapacitáscsökkenések (pl. lerakódások, öregedés) elkerülésére. Mindezek mellett elengedhetetlen egy jól képzett, kellő létszámú üzemeltetői gárda biztosítása.

Az ipari tapasztalat azt mutatja, hogy a ZLD rendszerek alkalmazását csak akkor érdemes végső megoldásként tekinteni, ha a hagyományos, kevésbé komplex vízkezelési lehetőségek (például felszíni vízkibocsátás) nem jöhetnek szóba környezetvédelmi szabályozások vagy más korlátozások miatt. Érdemes mérlegelni, hogy valóban „teljes” ZLD-t kívánunk-e megvalósítani, amely a bemenő vizet teljesen száraz szilárd anyaggá alakítja és lerakóhelyre vagy újrahasznosításra juttatja. Más alternatívák, mint például mélyfúrású injektálás vagy párolgási tavak, szintén megfontolandók a végső döntés előtt.

A ZLD rendszerek kiválasztása és tervezése során figyelembe kell venni a nyersvíz vegyianyag összetételét a legrosszabb, legjobb és átlagos esetek alapján, valamint a koncentrátum végső elhelyezését szabályozó környezetvédelmi előírásokat. A rendszerek kapacitását elegendő biztonsági tartalékkal kell méretezni, különösen a lerakódások és öregedés miatti kapacitáscsökkenések figyelembevételével, például a brine koncentrátor és kristályosító hőcserélőinek esetében.

Redundáns komponensek alkalmazása – például több vonal párhuzamosan – segítheti az üzemfolytonosságot, ugyanúgy mint a kiváló minőségű anyagok használata, például ötvözött acél a kritikus tartályokhoz, illetve a bőséges alkatrészkészlet (szivattyúk, motorok, gőzkompresszor alkatrészek) megléte. Fontos az is, hogy legyen elérhető tartálykapacitás az üzemzavarok áthidalására, valamint alternatív gőzforrás a brine koncentrátor esetleges meghibásodására.

A ZLD rendszerek magas szintű tervezése és működtetése mellett a műszaki részletek, mint például a hőcserélők kiválasztása is kritikus jelentőségű. A hagyományos, ún. héjcsöves hőcserélők nem képesek megfelelni a legújabb, magas hatásfokú energiakörfolyamatok szigorú hőátadási és nyomásveszteségi követelményeinek, különösen olyan technológiák esetében, mint a szuperkritikus CO2 ciklus vagy a nukleáris ciklusok speciális munkaközegekkel. Ezekhez kompakt, nagy hatékonyságú, például lemezes vagy nyomtatott áramkörös hőcserélők szükségesek, melyek képesek kis hőmérséklet-különbségeken belül nagy hőátadást biztosítani, miközben magas nyomást is elviselnek.

Az ilyen modern hőcserélők, például a diffúziós kötésű mikrocsatornás hőcserélők, szoros technológiai innováció eredményei, melyek nem csupán hatékonyságban, hanem méretükben és súlyukban is jelentős előrelépést jelentenek a hagyományos megoldásokhoz képest. Ezek nélkülözhetetlenek a korszerű, nagy hatásfokú energiatermelő rendszerek megvalósításához.

Fontos szem előtt tartani, hogy a ZLD rendszerek összetett, sokrétű műszaki és üzemeltetési kihívásokat hordoznak magukban, melyek a megoldások megtervezésénél és kiválasztásánál egyaránt nagy szakértelmet és részletes helyszíni vizsgálatot igényelnek. Az anyagválasztás, redundancia, üzemeltetői képzettség és karbantartás mind-mind kulcstényezők a hosszú távú, megbízható működés biztosításában.

Milyen funkciókat lát el a gázturbina vezérlőrendszere az üzemindítás és védelmi folyamatok során?

A gázturbinák működtetésének kritikus eleme a vezérlőrendszer összetett feladatainak ellátása, melyek az indítási, stabil üzemi, valamint leállítási fázisokra egyaránt kiterjednek. Az emissziószintek szigorú szabályozása mellett a vezérlőrendszer elsődleges funkciója az üzemeltetési paraméterek folyamatos monitorozása, a figyelmeztetések és riasztások kibocsátása, amint a védelmi határértékek megközelítésre kerülnek vagy átlépődnek, továbbá a biztonságos leállítás garantálása. E feladatokat alapvetően a sorrendezés (sequencing), terhelés-sebesség szabályozás (load-speed control) és a felügyelet-védelem (monitoring and protection) rendszere együttesen végzi.

A terhelés-sebesség szabályozás kulcsfontosságú az indítási szakaszban, amikor a turbina sebessége gyorsan emelkedik a tengelygenerátor szinkron fordulatszámára, majd a terhelés fokozatosan növekszik az üresjárati állapotról (FSNL) a teljes terhelésre (FSFL). Ezt a folyamatot az úgynevezett “governor” szabályozó végzi, amely a tüzelőanyag-ellátás változtatásával finoman hangolja a turbinasebességet, nem csak indításkor, hanem normál üzemben is. Bármilyen terhelésváltozás pillanatnyi eltérést okoz a tengely és a terhelés nyomatéka között, amely azonnali sebességváltozást idéz elő, így a szabályozó automatikusan korrigálja a tüzelőanyag mennyiségét, amíg az egyensúly vissza nem áll.

Az ipari gázturbinák egy része kettős tüzelőanyag-rendszerrel (dual-fuel) rendelkezik, amely lehetővé teszi a primér földgázról a másodlagos, általában #2 desztillátumra való átváltást. Bár sok tulajdonos a beruházási költségek csökkentése érdekében kerüli a kettős tüzelőanyag-rendszert, bizonyos hálózatüzemeltetők, mint az USA-ban a PJM, előírják a tartalék tüzelőanyag használati képességét a rendszer megbízhatósága érdekében. A gáztüzelő rendszernek képesnek kell lennie a tüzelőanyag összetételének és fűtőértékének ingadozásait is kezelni, amit a módosított Wobbe-index (MWI) segítségével mérnek. Ez az index a tüzelőanyag relatív energiaátviteli képességét jellemzi adott tüzelőanyag-fúvókanyomás mellett, és az újabb H és J osztályú turbinák már ±15%-os eltéréseket is képesek tolerálni, ami a tüzelőanyag-keverékek és korlátozott földgázkészletek miatt vált szükségessé.

A tüzelőanyagváltás folyamata úgy zajlik, hogy az energia-bevitel összességében állandó marad, minimalizálva a terhelésingadozásokat. Először a bejövő tüzelőanyag parancsjelet növelik, hogy feltöltsék a rendszert, miközben a kimenő tüzelőanyag jelét azonos mértékben csökkentik. A vonalfeltöltési szakasz után a teljes tüzelőanyag-parancs átkerül az új tüzelőanyagra, majd a régi tüzelőanyag rendszerének tisztítása következik, amely bár rövid ideig plusz tüzelőanyag-bemenetet jelent, a vezérlőrendszer úgy tervezi meg, hogy a terhelésváltozások minimálisak legyenek.

A gázturbinák védelmi rendszerei automatikusan reagálnak a károsodást okozó állapotokra, különböző érzékelők alapján. Figyelik a forgási sebességet, vibrációt, láng jelenlétét, kompresszor bemeneti nyomáscsökkenést, turbinakerék hőmérsékletét, kipufogó hőmérsékleteket és azok szórását, csapágy- és kenőolaj-hőmérsékleteket. Ezekhez a kritikus paraméterekhez kétféle határérték tartozik: az első szint figyelmeztetés vagy riasztás kibocsátását eredményezi, a második pedig automatikus leállítást indít el. A kenőolaj- és hidraulika-olajnyomás érzékelők különösen fontosak, mert ezek csökkenése azonnali leállást eredményezhet. Az automatikus túlpörgésvédelem független a sebességszabályozástól, redundáns érzékelők és logikai rendszer biztosítja a megbízhatóságot.

Az emissziós értékek tervezésekor a gázturbinák üzemeltetői reális képet kapnak az éves kibocsátási költségvetésről, amelyben az indítás és leállítás során fellépő kibocsátásokra viszonylag szűk keret áll rendelkezésre. Ez a tudás segíti őket abban, hogy mikor és milyen módon indítsák be a gépet a környezetvédelmi előírások szigorú betartása mellett.

Fontos megérteni, hogy a gázturbina vezérlésének hatékonysága nem csupán a technikai paraméterek szabályozásán múlik, hanem a dinamikus, valós idejű alkalmazkodáson is, amely biztosítja a berendezés hosszú távú üzembiztonságát és környezetbarát működését. A kettős tüzelőanyag-rendszer nem csak tartalék, hanem a tüzelőanyag-piaci változásokhoz való alkalmazkodás eszköze is, ami a modern energiaipar rugalmasságának egyik alapköve. A védelmi rendszerek komplexitása és redundanciája pedig a legkisebb hibákból adódó súlyos károk megelőzését szolgálja, garantálva a folyamatos, megbízható energiaellátást.

Milyen tényezők befolyásolják a zárt ciklusú gázturbinák munkaközegének kiválasztását a nukleáris reaktorokban?

A zárt ciklusú gázturbinák munkaközegének kiválasztásakor két alapvető paramétert kell figyelembe venni: az anyag fajhőjét és a hőátadási tényezőt (HTC). Lee és munkatársai bizonyították, hogy ezek a paraméterek kölcsönösen összefüggenek, és egy adott csőátmérő és nyomásesés mellett a hőátadási tényező arányos a fajhővel. Ez különösen fontos a zárt ciklusú gázturbinák esetén, ahol a ciklus nyomásviszonya nem haladja meg a 3:1 arányt, amely optimális a regeneratív ciklus számára, ugyanakkor érzékeny a nyomásveszteségekre a vezetékekben, csövekben és hőcserélőkben.

A termodinamikai elemzés azt mutatja, hogy a ciklus hatékonysága nagymértékben függ a hővisszanyerő hatásfokától és a nyomásveszteségek minimalizálásától. Ezért elengedhetetlen, hogy a hőcserélők magas hőátadási tényezővel rendelkezzenek úgy, hogy a nyomásveszteségek ne növekedjenek jelentősen, ezzel biztosítva a gazdaságos és hatékony működést. Ebben a tekintetben a hélium jelentős előnyt kínál más gázokkal szemben, mivel hőátadási képessége közel kétszerese a versenytársaké.

A gázreaktorok hűtőközegeként négy fő gázt tartanak számon: levegőt, nitrogént, héliumot és szén-dioxidot. A levegő ugyan ingyenes, de nedvességet és szennyeződéseket tartalmaz, amelyek kémiai és nukleáris szennyeződést okozhatnak, különösen az argon jelenléte miatt. A nitrogén előnyösebb, de radioaktívvá válhat, ami további védelmet igényel, és egészségügyi kockázatot jelent zárt terekben. A szén-dioxid használata problémás a reaktortartomány magas hőmérsékletén, mert a radiolízis hatására szén-monoxidra és oxigénre bomlik, amelyek agresszíven oxidálják a reaktor belső szerkezeteit, különösen a grafitot és fémeket, így használata korlátozott.

A hélium inert gázként nem esik szét és nem okoz ilyen kémiai károsodást, ugyanakkor más nehézségeket hordoz magában. A fémek oxidrétege, amely normál oxigén jelenlétében védi őket, inert környezetben nem képes regenerálódni, így mechanikai sérülések esetén a korrózió kockázata megnő. Ezen túlmenően a tribológiai problémák is jelentősek, mivel hélium atmoszférában a súrlódó fémfelületek, például csapágyak, szelepek és menetelések, az úgynevezett diffúziós kötődés révén összeforrhatnak, ami különösen a biztonsági rendszerek működését veszélyezteti. A szivárgásveszély szintén komoly gondot jelent, mivel a hélium molekulái apró repedéseken is könnyen áthatolnak, így a tömítések hermetikus megvalósítása elengedhetetlen.

A hélium ára jóval magasabb más gázokhoz képest, ami jelentős beruházási költséget jelent egy nagy teljesítményű reaktor számára. Az USA, amely a világ héliumtermelésének 75%-át adja, árazza ezt az anyagot, és ára 2016-ban 20 000 dollár volt tonnánként, szemben a nitrogén 500, illetve a szén-dioxid 50 dolláros költségével. Ez a magas ár, valamint a szivárgási hajlam növeli a működési költségeket és megköveteli a precíz mérnöki megoldásokat.

A zárt ciklusú gázturbinák és azok munkaközegeinek története a nukleáris korszak hajnalán kezdődött, amikor a plutónium előállítása és a haditengerészeti nukleáris meghajtás elsődleges célok voltak. Az első nukleáris tengeralattjáró, az USS Nautilus, a vízhűtéses, nyomottvizes technológiát alkalmazta, mivel a gáz- és gőzturbinák akkor még nem voltak kellően fejlettek vagy hatékonyak. Az első ipari gázturbinák hatékonysága 20% alatt volt, ami indokolta a gőzturbinák széles körű alkalmazását.

Fontos, hogy a nukleáris ciklusok tervezése során a termodinamikai szempontok mellett a kémiai stabilitás, a biztonság és a gazdaságosság is meghatározó tényezők. A hűtőközeg kiválasztása nem pusztán a termikus tulajdonságokon múlik, hanem a sugárzási, kémiai és mechanikai környezethez való alkalmazkodáson is. Az inert gázok előnyei mellett mindig számolni kell azok korlátjaival és a környezeti hatásokkal, valamint azzal, hogy a munkaközeg hosszú távon is megbízhatóan működjön egy komplex nukleáris rendszerben.

Az optimális munkaközeg kiválasztása megköveteli a különböző gázok hőátadási és termodinamikai tulajdonságainak, valamint költségeinek és anyagtudományi korlátainak átfogó ismeretét. Az inert gázok használatának tervezése során a kémiai védőréteg regenerálhatósága, a tribológiai hatások kezelése és a szivárgások minimalizálása elengedhetetlenek a hosszú távú, biztonságos üzemhez.

Hogyan segítheti az IBM Watsonx Code Assistant a fejlesztők munkáját?
Igazságos-e a képzett migránsok előnyben részesítése?
Mi történik, ha a látásunk eltűnik: A vak világ legendája