3.79. Скорость подъема температуры среды в камере должна назначаться в зависимости от размера начальной прочности бетона в соответствии с данными табл. 20.

Таблица 20

Примечание. Начальная прочность бетона, достигаемая за период предварительной выдержки изделий, определяется на образцах-кубах с ребром не менее 10 см при испытании их на прессах мощностью не более 25 кН.

3.80. Для изделий, к бетону которых предъявляются повышенные требования по водонепроницаемости и морозостойкости, длительность предварительного выдерживания должна быть не менее 4 ч, а скорость подъема температуры — не более 25 град/ч.

3.81. Скорость остывания после изотермического прогрева не должна быть более 40 град/ч.

Остывание изделий из бетонов, к которым предъявляются повышенные требования по водонепроницаемости и морозостойкости, следует производить со скоростью не более 20 град/ч.

3.82. При извлечении из форм и передаче конструкций на склад перепад температуры между поверхностью и окружающей средой не должен превышать 40 °С.

3.83. Распалубку конструкций производят после достижения легким бетоном распалубочной прочности при сжатии.

После распалубки сборные железобетонные конструкции необходимо выдерживать не менее 12 ч при температуре воздуха не ниже плюс 10 °С.

3.84. Твердение изделий на стендах в естественных условиях следует производить при среднесуточной температуре не ниже +10°С; при этом необходимо в течение первых трех суток предохранять бетон от увлажнения дождевой водой, а в жаркую погоду — от действия солнечных лучей.

В сухом жарком климате открытые поверхности конструкций рекомендуется 3—4 ч выдерживать под влажным укрытием (мешковина, брезент, пленка), затем залить сверху слоем воды в 2—3 см и в таком виде поддерживать до распалубки.

Для предохранения от высушивания на открытые поверхности допускается наносить пленкообразующие материалы (лак, этиноль, полистирольную смолу и др.).

3.85. Окончательную доводку изделий (мелкий ремонт поверхности и ребер, очистка закладных деталей, очистка кромок от наплывов бетона и т. д.) следует производить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента.

3.86. Готовые конструкции и изделия, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ , а также стандартов и технических условны па конкретные виды конструкций и изделий.

4. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ И КАЧЕСТВА БЕТОНА

4.1. Инженерно-технические работники тоннельных отрядов осуществляют контроль:

качества материалов, применяемых при изготовлении бетонной смеси, предназначенной для сооружения обделки;

состояния оборудования для дозирования и перемешивания компонентов бетонной смеси;

состояния ранее уложенного бетона;

подготовки арматуры и опалубки;

качества правильности приготовления бетонной смеси (удобоукладываемость, расслаиваемость и т. д.) и ее транспортирования;

правильности дозирования рабочих растворов добавок и очередность их введения (если добавка комплексная);

соответствия подвижности бетонной смеси требуемым значениям;

температурных условий при приготовлении бетонной смеси;

укладки бетонной смеси и режима ее твердения;

ведения исполнительной технической документации.

4.2. В состав исполнительной технической документации по производству бетонных работ входят:

паспорта, сертификаты, заключения о пригодности местных природных пористых заполнителей и цемента для приготовления бетонной смеси, акты на испытания материалов;

акты на приемку опалубки, приемку арматурного каркаса, приемку подготовки поверхностей ранее уложенного бетона;

карточка подбора состава бетонной смеси;

акты на изготовление и испытание контрольных образцов бетона;

акт приемки бетона после снятия опалубки.

4.3. Материалы для бетонных работ допускается применять только после их всестороннего исследования и установленного соответствия требованиям ГОСТа или ТУ на эти материалы. Контроль за их соответствием требованиям ГОСТа или ТУ производится строительной лабораторией.

4.4. Объем партии материалов, от которой необходимо отбирать пробы для проведения контрольного испытания, устанавливается на основании указаний ГОСТа или ТУ на этот материал.

Поступающий на строительство цемент должен испытываться в соответствии с ГОСТ 310.1-81 — ГОСТ 310.4-81.

Если срок хранения цемента превышает 3 месяца, необходимо проводить контрольные испытания.

4.5. Влажность и объемную массу заполнителей для корректирования номинального (проектного) состава бетонной смеси определяют ежесменно.

4.6. На бетонном узле вывешивается табличка с указанием числа, месяца, номинального состава бетонной смеси, расхода материалов на замес, количества вводимых добавок, показателя подвижности бетонной смеси на выходе из бетоносмесителя.

4.7. Не реже одного раза в месяц должна проверяться правильность работы дозаторов цемента, заполнителей, воды и добавок по ГОСТ 7473-85. Каждая проверка оформляется соответствующим актом.

4.8. Правильность установки дозаторов на один замес проверяют два раза в смену.

4.9. На узле приготовления водных растворов добавок вывешивается табличка с указанием числа, месяца, наименования добавки и плотности ее водного раствора. При составлении комплексной добавки указывается расход отдельных компонентов.

4.10. Контроль за качеством водных растворов добавок состоит в проверке ее плотности. Не допускается использование растворов добавок, концентрация которых отличается от заданной. Растворы добавок необходимо периодически перемешивать.

4.11. Два раза в смену проверяется продолжительность и качество перемешивания бетонной смеси, а также ее подвижность на выходе из смесителя и после доставки бетонной смеси к месту бетонирования.

4.12. Один раз в смену контролируется воздухосодержание бетонной смеси на выходе из бетоновода.

Подвижность и воздухосодержание дополнительно определяются при переходе на приготовление смеси из новой партии составляющих бетонную смесь материалов.

4.13. Прочность бетона на сжатие определяется на образцах, изготовленных из бетонной смеси, перекачанной по бетоноводу. Образцы должны твердеть в тоннеле в зоне бетонируемого участка. Количество контрольных образцов устанавливается на основе указаний ГОСТ .

4.14. Для изготовления контрольных образцов должны применяться формы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ .

4.15. фактические марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости определяют при подборе составов бетона, и в дальнейшем контролируют не реже одного раза в квартал. Испытания на морозостойкость и водонепроницаемость проводятся также при изменении любого элемента технологии.

4.16. Прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона рекомендуется также определять на кернах, высверленных из обделки.

4.17. Контроль за режимом твердения бетона непосредственно в обделке осуществляется путем измерения температуры бетона и воздуха в тоннельных выработках в течение 28 суток (до набора марочной прочности).

4.18. Прочность бетона на сжатие определяется по ГОСТ , контроль и оценка однородности и прочности осуществляется по ГОСТ .

4.19. Средняя плотность бетона определяется по ГОСТ .

4.20. Контроль морозостойкости бетона следует производить по ГОСТ .

4.21. Контроль водонепроницаемости бетона и определение его коэффициента фильтрации следует осуществлять в соответствии с ГОСТ .

4.22. Качество уплотнения бетонной смеси в сборных элементах контролируется измерением ее объемной массы, в уплотненных образцах отклонение допускается, в пределах ± 1 % от установленной при подборе состава смеси.

4.23. Режим тепловой обработки сборных конструкций (температура и влажность среды в камере тепловой обработки) контролируется с помощью приборов с автоматической записью.

4.24. Для контролирования бетонирования рекомендуется вести специальные рабочие журналы при приготовлении бетонной смеси с химическими добавками, при производстве бетонных работ и при уходе за бетоном.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ БЕТОННЫХ РАБОТ

5.1. При производстве бетонных работ необходимо соблюдать правила техники безопасности согласно СНиП III-4-80, ГОСТ 12.4.001-80, ГОСТ 12.1.004-85; ГОСТ 12.0.004-79.

5.2. Рабочие, руководители, специалисты и служащие должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты, соответствующими ГОСТ 12.4.011-87.

5.3. Перед допуском к работе весь обслуживающий персонал должен пройти обучение по производству работ и инструктаж по технике безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79.

5.4. На рабочих местах должны быть вывешены плакаты и инструкции по технике безопасности.

5.5. В зоне работы машин и в месте укладки бетонной смеси запрещается находиться посторонним лицам.

5.6. Работы, связанные с обслуживанием типовых машин, механизмов и приспособлений, должны выполняться в соответствии с требованиями инструкций и указаний по технике безопасности для данного оборудования.

5.7. Территория бетоносмесительного узла должна быть освещена в ночное время в соответствии с ГОСТ 12.1.089-86.

5.8. Все места работы, а также лестницы и проходы должны иметь освещение. В местах укладки бетона источники света должны быть расположены так, чтобы на рабочие поверхности не падали тени от работающего инструмента или элементов оборудования.

5.9. Для подъема обслуживающего персонала к механизмам смесительных установок устраиваются прочные, надежно закрепленные лестницы с врезными ступенями и перилами высотой 1 м.

5.10. Вентиляционные устройства должны содержаться в состоянии полной исправности, систематически подвергаться осмотру и чистке, а в случае повреждения — немедленно ремонтироваться. Без разрешения лица, ответственного за состояние вентиляционных установок, проводить ремонт или вносить какие-либо изменения в систему не разрешается.

5.11. В помещениях, где в воздух выделяется пыль, должно проводиться систематическое исследование воздушной среды в сроки, согласованные с органами санитарно-эпидемиологической службы.

5.12. Запрещается допускать к работе людей, не знакомых с условными обозначениями сигналов. Пользоваться криком, как разновидностью сигнала, не разрешается.

5.13. В помещении или непосредственно у рабочего места моториста, обслуживающего бетоносмесители, должны быть вывешены инструкции о порядке пуска и остановки двигателей и значении сигналов. Включатели сигнализации следует располагать непосредственно у рабочего места моториста.

5.14. При подаче бетонной смеси пневмоукладчиками необходимо до начала работы испытать бетоновод при гидравлическом давлении, в 1,5 раза превышающем рабочее.

5.15. При уплотнении бетонной смеси электровибраторами следует соблюдать следующие правила:

не прижимать руками поверхностные вибраторы;

перемещение вибраторов во время виброуплотнения производить при помощи гибких тяг;

во избежание отрыва провода и поражения вибраторщиков током, не перетаскивать вибратор за шланговый провод и кабель;

не обмывать вибратор водой;

через каждые 30 —35 мин вибратор выключать на 5 — 7 мин для охлаждения;

при появлении каких-либо неисправностей в вибраторе работа должна быть прекращена.

5.16. При приготовлении смесей с химическими добавками необходимо выполнение следующих требований:

помещения, где готовятся и хранятся растворы химических добавок, оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией;

запрещается принимать пищу в этих помещениях;

должна быть исключена возможность попадания добавок в питьевую воду;

остерегаться попадания добавок на кожу;

к работе с добавками могут допускаться лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование и инструктаж по технике безопасности при работе с добавками;

рабочие, занятые приготовлением растворов, добавок, должны пройти обучение и специальный инструктаж;

все рабочие, занятые на работах с химическими добавками, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и защитными очками;

мерные сосуды для приготовления растворов добавок должны быть герметичными и окрашены в яркие цвета.

Вблизи места, где производятся работы с добавками, должны находиться бак с чистой водой и специальные нейтрализующие растворы для оказания первой помощи.

Части тела, на которые попали добавки, тщательно промываются чистой водой, а затем нейтрализующим 2 %-ным раствором уксусной кислоты.

5.17. Напорные емкости (бак для воды, ресивер и т. п.) должны быть снабжены паспортами, инструкциями по обслуживанию и зарегистрированы в Госгортехнадзоре.

5.18. Запрещается пользоваться установками и аппаратами, работающими под давлением при отсутствии или неисправности манометров. Исправность манометров необходимо проверять ежедневно перед началом смены.

5.19. Запрещается работать без заземления электросетей и электроустановок.

5.20. Устранение неисправностей, чистка и смазка оборудования или отдельных его узлов, подтягивание соединений в трубопроводах, а также ликвидация пробок в шлангах и трубопроводах должны производиться после снятия давления воздуха и отключения электропитания.

5.21. Перед началом работы материальные трубопроводы и шланги должны быть продуты сжатым воздухом. Запрещается перегибать материальные шланги, а также устранять пробки путем подачи воздуха под давлением, превышающим рабочее.

5.22. Во время продувки материального шланга в начале и в конце работы или после устранения пробки, запрещается держать в руках сопло или свободный конец материального шланга. Они должны быть отведены в сторону от места нахождения или постоянного движения людей и закреплены.

5.23. При закреплении поверхности выработки в тоннеле на высоте более 2 м работы должны вестись со специальных подмостей или технологической тележки.

5.24. Передвижение технологической тележки или перемещение подмостей на очередной участок бетонирования можно осуществлять только с разрешения лица, ответственного за ведение работ по закреплению, после осмотра закрепленного участка и соответствующей записи в журнале.

5.25. Все площадки на тележке на высоте более 1,5 м должны быть оборудованы ограждающими перилами высотой не менее 1 м и сплошным настилом с бортовой доской высотой не менее 15 см.

Приложение 1

Рекомендуемое

НАЗНАЧЕНИЕ И ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА НА ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

I. Общие положения

1. Состав бетона должен обеспечивать получение заданной (требуемой) подвижности (или жесткости) бетонной смеси и заданных свойств затвердевшего бетона (марок, объемной массы и т. д.) при минимальном расходе цемента.

2. Рабочий состав бетона назначается расчетно-экспериментальным способом после проведения пробных замесов.

3. Назначение рабочего состава бетона только по таблицам или расчетам без экспериментальной проверки запрещается.

4. В качестве исходных характеристик для подбора состава бетона должны быть заданы:

4.1. Проектные классы бетона по прочности, марки по морозостойкости к водонепроницаемости и т. д.

4.2. Вид и марка цемента, вид и марка заполнителей по прочности и объемной массе.

4.3. Средняя плотность бетона в сухом состоянии.

4.4. Жесткость или подвижность бетонной смеси.

5. Характеристики заполнителей устанавливаются экспериментально (межзерновая пустотность, водопоглощение в воде, предельная крупность и т. д.).

6. Водопоглощение пористых заполнителей из бетонной смеси, истинное водоцементное отношение определяются по приложению 2.

II. Порядок расчета состава бетона

1. По табл. 1 настоящего приложения назначаем расход цемента.

2. При назначении составов бетонов, к которым предъявляются особые требования по морозостойкости и водонепроницаемости, расход цемента назначается по табл. 2.

3. Суммарный расход (З) крупного (К) и мелкого заполнителя (M) в кг/м3 определяется по формуле (1)

З = K + M = gб - 1,15 Ц, (1)

где gб — заданная объемная масса бетона в сухом состоянии, кг/м3; Ц — принятый расход цемента, кг/м3.

4. По табл. 3 назначаем ориентировочное содержание песка в объеме мелкого и крупного заполнителя.

5. Расход песка по массе (П) в кг/м3 по найденному суммарному расходу крупных и мелких заполнителей (3) при принятом значении (н) определяется по формуле (2):

, (2)

где н — доля песка от суммарного объема крупного и мелкого заполнителей; gом — объемная насыпная масса песка (кг/м3) по ГОСТ ; gок ¾ то же крупного заполнителя (кг/м3) по ГОСТ .

6. Находим расход крупного заполнителя (кг/м3) по формуле (3):

К = З - П. (3)

7. По табл. 4 назначаем ориентировочный расход воды в л/м3.

8. Рабочий состав бетонной смеси и расход материалов на 1 м3 бетона окончательно устанавливаем после проведения опытных замесов и испытания контрольных кубов.

ТАБЛИЦЫ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ СОСТАВА БЕТОНА

Таблица 1

Ориентировочные расходы цемента марки “400” для бетона на наполнителях с наибольшей крупностью зерен до 20 мм

Примечания: 1. В числителе указаны расходы цемента для смесей жесткостью свыше 30 с; в знаменателе — для пластичных (осадка конуса свыше 1 см).

2. При использовании цементов других марок (кроме “400”) принятые величины расходов цемента следует умножать на поправочные коэффициенты СНиП 5.01.23-83.

3. При замене мелкого пористого заполнителя (песка) кварцевым в бетонах классов В10 и выше расход цемента в них снижается на 10—15%, а объемная масса повышается на 10—15 %.

Таблица 2

Минимальные расходы цемента для бетонов с особыми требованиями

Таблица 3

Ориентировочный расход мелкого заполнителя на 1 м3 бетона

Таблица 4

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8