Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона (стр. 1 )

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

(ГОССТРОЯ СССР)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ

ИЗДЕЛИЙ

ИЗ ЯЧЕИСТОГО

БЕТОНА

СН 277-80

Утверждена

постановлением

Государственного комитета СССР

по делам строительства

7 февраля 1980 г. ¹ 9

Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка со­ставных панелей; отделка стеновых изделий и составных па­нелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.

Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.

В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куй­бышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.

Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.

Табл. 19, ил. 2.

Редакторы — инж. С. М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук , архит. (НИИЖБ).

Государственный

комитет СССР

Строительные нормы

СН 277-80

по делам

строительства

(Госстрой СССР)

Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Взамен

СН 277-70

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем — из­делие) из ячеистого бетона всех разновидностей.

1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответст­вующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бе­тона должно производиться по ГОСТ 12852.0—77, ГОСТ 12852.1—77, ГОСТ , ГОСТ 12852.3—77—12852.6—77.

1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвер­жденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.

1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной тех­ники.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ

2.1. В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания дол­жно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания — не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500—3000 см2/г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000—4000 см2/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178—76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179—77, а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО+МgО должно быть не менее 70%, «пережога» — не более 2%, скорость гашения 5— 15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500—6000 см2/г, определенная по прибору ИСХ;

Внесена

НИИЖБом

Госстроя СССР

Утверждена

Постановлением Государственного

комитета СССР

по делам строительства

от 7 февраля 1980 г. ¹ 9

Срок введения

в действие

с 1 июля 1980 г.

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1а и извести — п. 2.1б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного â п. 4.2 настоящей Инструкции;

г) известково-белитовое с содержанием свободной СаО — 35—45% и двухкальциевого силиката — не менее 30%. Удельная поверхность должна быть 4000—5000 см2/г. Время гидратации вяжу­щего должно быть 8—20 мин;

д) шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения или в составе смешанного вяжущего. Шлак дол­жен удовлетворять требованиям ГОСТ 3476—74, а также до­полнительно не содержать закиси марганца более 1,5%, суль­фидной серы более 0,1%; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15%. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 см2/г;

с) шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий требованиям п. 2.1д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263—71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи (Nà2О или К2О) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;

ж) высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием СаО не менее 30% (в том числе свободной СаО 15—25%), SiO2 — 20—30%, SO3 — не более 6% и суммарного количества К2О+Na2О — не более 3%. Удельная поверхность должна бить 3000—3500 см2/г.

2.2. В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1.

2.3. В качестве кремнеземистого компонента для приготовле­ния ячеистого бетона следует применять:

а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736—77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не бо­лее 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не ме­нее 60%;

б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO3 не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na2O не более 2%, пылевидных, гли­нистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%;

в) удельная поверхность, см2/г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500—2000 для объемной массы 800 кг/м3

2000—2300 » » » 700 кг/м3

2300—2700 » » » 600 кг/м3

2700—3000 » » » 500 кг/м3 и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка дол­жна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75—1,8 кг/л.

Таблица 1

Содержание компонентов в вяжущем, %

Вид

вяжущего

портланд-цемент

известь-кипелка

домен-ный гра-нулиро-ванный шлак

щелоч-ной компо-нент

камень гипсо-вый двувод-ный или гипс полувод-ный

двух-кальци-евый силикат

высоко-основная зола

Цементное

95—100

0—5

—

—

—

—

—

Известковое

—

95

—

—

5

—

—

Цементно-известковое

60—50

35—45

—

—

2—5

—

—

Известково-цементное

12—35

60—85

—

—

3—5

—

—

Известково-шлаковое

—

12—15

80—85

—

3—5

—

—

Шлако-щелочное

—

—

90—92

8—10

—

—

—

Известково-белитовое

—

35—45

—

—

—

не ме­нее 30

—

Высокооснов-ное зольное

—

0—10

—

—

—

—

90—100

2.4. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не ме­нее 50%; потери при прокаливании должны быть не более 3% для золы бурых углей и не более 5% для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см2/г и не более 5000 см2/г — для каменноугольных. Зола дол­жна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.

2.5. Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500—5000 см2/г в количестве 20—30% массы цемента.

2.6. В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871—67*.

2.7. Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732—79.

2.8. В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Волную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494—71, или пасты, приготовленной на основе пуд­ры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.

2.9. В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п. 4.3 настоящей Инструкции.

2.10. Материалы для приготовления пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей костный — ГОСТ 2067—71*, клей мездровый — ГОСТ 3252—75*, канифоль сосновая — ГОСТ 19113—73, натр едкий — ГОСТ 2263—71*.

2.11. Химические добавки и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твер­дения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный — ГОСТ 4013—74, поташ — ГОСТ 4221—76, сода кальцинированная — ГОСТ 5100—73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло — ГОСТ 13078—67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный мар­ки КНЧР.

Расход химических добавок в ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.

2.12. Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922—75.

2.13. Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и состав­ных панелей, технология их изготовления должно назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9, а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.

3. ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ

3.1. Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бе­тона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. По­верхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.

3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует приме­нять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны произ­водить в соответствии с прил. 1.

3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть вы­сушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.

3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять сле­дующим требованиям:

прочность на удар не менее 10 кг/см2 по ГОСТ 4765—73;

эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086—77;

при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами ñðеза.

3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он дол­жен подвергаться повторной защите.

3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 «Зашита строительных конструкций от коррозии» и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.

4. ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

4.1. Подбор состава ячеистобетонной смеси должен. произво­диться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лабо­ратория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.

Таблица 2

Вид

вяжущего

Отношение кремнеземистого компонента к вяжущему (С) по массе в ячеистобетонной смеси

для автоклавного бетона

для безавтоклавного бетона на золе-уноса

Цементное

0,75; 1; 1,25;

1,5; 1,75; 2

0,75; 1; 1,25

Известковое

3; 5,5; 6; 4,5;

5,5; 6

—

Известково-белитовое

1; 1,25; 1,5; 2

—

Известково-шлаковое

0,6; 0,8; 1

0,6; 0,8; 1

Высокоосновное зольное

0,75; 1; 1,25

—

Шлакощелочное

0,1; 0,15; 0,2

—

4.2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных за­месов должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приве­денных в табл. 2.

Отношение Ссв массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

(1)

где Сц и Си — отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% СаО+МgО);

n — доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35—0,7 по массе.

4.3. Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К не менее 15, коэффициент использования a не ниже 0,8.

4.4. Расчет газообразователя или водного раствора пенооб­разователя Рп на замес производят по формуле:

(2)

где Пг — пористость, определенная расчетным путем:

a — коэффициент использования парообразователя;

К — выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя, л/кг);

V — заданный объем ячеистобетонной смеси.

4.5. Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и темпера­туре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.

Таблица 3

Диаметр расплыва смеси по Суттарду, см

Заданная объемная масса ячеистого бетона, кг/м2

на цементном, известково-цементном, шлакощелочном вяжущем

на известковом, известково-шлаковом и известково-белитовом вяжу­щем

на высокоосновном зольном вяжущем

При литьевом способе формования

300

38

30

—

400

34

25

25

500

30

23

23

600

26

21

21

700

22

19

20

800

18

17

18

При вибрационном способе формования

500

15

—

—

600

13

—

—

700

11

—

—

800

9

—

—

Таблица 4

Вид ячеистого бетона

Температура растворной смеси, град.,

в момент выгрузки в формы

и применяемого вяжущего

при литьевом спо­собе формования

при вибрационном способе формова­ния

Газобетон на цементе

45

45

Газобетон на известково-цементном вяжущем

35

40

Газобетон на известково-шлаковом вяжущем или высокоосновном зольном вяжущем

40

45

Газосиликат на извести-кипелке или известково-белитовом вяжущем

30

40

Пенобетон на цементе

25

—

Пенобетон на шлакощелочном вяжущем

15

—

4.6. Пористость Пг следует рассчитывать по формуле

(3)

где gс — заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м3;

Кс — коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;

W — удельный объем сухой смеси, л/кг;

В/Т — водотвердое отношение.

4.7. Удельный объем сухой смеси следует определять на осно­вании опытного замеса и рассчитывать по формуле

(4)

гае — фактическая объемная масса растворной смеси.

4.8. В качестве исходных значений при расчетах по формулам (2) и (3) принимают: Кс = 1,1; a = 0,85; К = 1390 л/кг при исполь­зовании алюминиевой пудры и К = 20 л/кг при использовании пены.

4.9. Расход материалов на замес определяют по формулам:

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(10)

(11)

где Рсух — расход материалов на замес, кг;

gс — объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состо­яния, кг/м3;

Кс — коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;

V — заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с уче­том образования «горбушки» на 7—10% для индивидуальных форм и 3—5% для массивов, л;

Рвяж — масса вяжущего, кг;

Рц — масса цемента, кг;

n — доля цемента в смешанном вяжущем;

Ри — масса извести, содержащей 100% СаО, кг;

Риф — масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

Аф — фактическое содержание СаО в извести, %;

Рв — масса воды, кг;

Рк — масса кремнеземистого компонента, кг.

4.10. На основании соответствия результатов испытаний об­разцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.

4.11. После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материлов на 1 м3 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1. Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.

5.2. Последовательность загрузки материалов в гидродинами­ческий смеситель для газобетонной смеси должна быть следую­щей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеси­тель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1—2 мин.

5.3. Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаным шлам и воду è перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300 —1000 см2/с3.

5.4. Приготовление пенобетонной смеси следует производить â двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одним барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготав­ливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, крем­неземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.

5.5. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ±1% для вяжущего и ±2% для кремнеземистого компонента.

5.6. При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3—5% массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Формование изделий следует производить в соответст­вии с технологической схемой принятого способа производства.

6.2. Стальные формы для формования изделий иди крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886—73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и по­догреты до температуры 40°С. При формовании изделий с при­менением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.

6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:

петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;

солидол (ГОСТ 4366—76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;

смесь кулисного и машинного масел в соотношении по мас­се 1:3.

Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м2 смазываемой поверхности форм.

6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.

Закладные детали и арматурные каркасы должны быть за­креплены в форме для предупреждения их сдвига во время залив­ки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.

Отклонение от проектного положения размещения арматурно­го каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует раз­мещать на подкладках-фиксаторах.

6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту запол­нения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле

(12)

где Kг — коэффициент, учитывающий высоту «горбушки» после вспучивания;

h0 — высота формы, см;

gя — объемная масса газобетонной смеси, кг/ë;

gр — объеìнàÿ масса растворной смеси, кг/л.

При литьевом способе формования коэффициент Кг при­нимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом спо­собе формования массивов высотой 60 см.

6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плит­кой — не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания сле­дует выдерживать на постах заливки при температуре 15—20°С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускоре­ния достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5—2 ч в термокамерах при тем­пературе 70—80°С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси «горбушку» срезают или прикатывают. Срезка «горбушки» должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100—150 г/см2, прикатка «горбушки» — при пластической прочности поверхност­ного слоя 150—200 г/см2.

6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным спо­собом следует производить в соответствии с «Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии».

6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результа­те срезки «горбушки» и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдержи­вать в помещении при температуре воздуха 18—20°С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.

6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнир­ными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.

6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:

а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмер­ных армированных изделий;

б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;

в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности ра­бочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;

г) для предотвращения неравномерного изменения пластичес­кой прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его раз­резки не должно превышать 10 мин.

6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300—350 г/см2. В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность изме­ряется в середине «горбушки».

6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондук­тор, фиксирующий арматурные каркасы.

Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть 250—300 г/см2.

6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрез­ки следует применять устройства, оборудованные гладкими стру­нами диаметром 0,8—1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389—75.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3